現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料（liào）貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即（jí）注射重（chóng）量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是（shì）太高就是（shì）太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行（háng）程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩（wěn）定。

6、增加熔（róng）膠溫度（dù）。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加（jiā）注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸（shū）出是（shì）否（fǒu）正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電（diàn）偶是否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過（guò）低（dī）（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的（de）塑料（liào）品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確（què），因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性（xìng）及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速（sù）度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。