注塑成（chéng）型工藝一（yī）般（bān）包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中（zhōng）的第一步，時（shí）間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待（dài）填充（chōng）的體積大小。即在（zài）流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往（wǎng）往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用（yòng）並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線（xiàn）下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影（yǐng）響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應（yīng）力集中，從而使得該部（bù）分的強度降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言（yán），在（zài）高溫（wēn）區（qū）產生熔接的熔接痕強（qiáng）度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎相同（tóng），增加了（le）熔接區域的強度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動（dòng），塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此（cǐ）模具型腔內（nèi）的阻力（lì）很（hěn）大（dà）。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由（yóu）於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體（tǐ）作為傳遞壓力（lì）的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因（yīn）此（cǐ）需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常情形（xíng）下會微微將模具撐開，對於（yú）模（mó）具的排氣具有幫（bāng）助作用；但（dàn）若漲模力過大（dà），易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現（xiàn）象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統（tǒng）的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由於冷卻（què）時間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻係統可以大幅（fú）縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散（sàn）發（fā），一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中（zhōng）的（de）塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成型的成（chéng）型周（zhōu）期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占（zhàn）比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防（fáng）止塑（sù）料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料（liào）製品（pǐn）厚度的平方成正比，或是與（yǔ）最大（dà）流道直（zhí）徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料（liào）對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳（chuán）導係數越高，單（dān）位時間內（nèi）將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越（yuè）大，數目越多，冷（lěng）卻