注塑成型（xíng）工藝（yì）一般包括（kuò）：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個（gè）完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是（shì）整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時（shí）間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論（lùn）上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填（tián）充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降（jiàng）低；局（jú）部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄（báo）。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階（jiē）段（duàn），由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動（dòng）阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加（jiā）熱現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔（róng）膠（jiāo）交匯區域在微觀上結（jié）構（gòu）強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察（chá），可以發（fā）現（xiàn）有（yǒu）明顯的接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的（de）形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而發（fā）生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強（qiáng）度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎（hū）相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作用（yòng）是持續（xù）施加壓力，壓實熔（róng）體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過程中，由於（yú）模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在保壓壓實過（guò）程（chéng）中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前作微（wēi）小移動（dòng），塑料的流動速度也（yě）較為緩慢，這時的流動稱作保壓（yā）流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型（xíng），保（bǎo）壓階段要一直（zhí）持續到澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由（yóu）於壓力相當高，塑料（liào）呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度（dù）分布隨位置及（jí）時間發（fā）生變化。

保壓過（guò）程中塑（sù）料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔（qiāng），此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵（miàn），有撐開（kāi）模具的（de）趨勢，因此（cǐ）需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機時（shí），應選擇具有足夠大鎖模力（lì）的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性（xìng），脫模後（hòu）才能（néng）避免（miǎn）塑料製品（pǐn）因受（shòu）到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成（chéng）本；冷卻不均（jun1）勻更會進一（yī）步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通過（guò）熱對流被冷卻液（yè）帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時（shí）間、保（bǎo）壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫（tuō）模階段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形（xíng）溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造（zào）成的翹曲及變（biàn）形（xíng）。

影響製品（pǐn）冷（lěng）卻（què）速率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正（zhèng）比，或是與（yǔ）最大流（liú）道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔（qiāng）材料以（yǐ）及模架材料（liào）對（duì）冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時（shí）間（jiān）內將（jiāng）熱量（liàng）從（cóng）塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越多，冷卻