在我們塑膠模具廠（chǎng）中，一套（tào）新的塑膠模具做好後，在模具進行注塑成型之前，試模是必不可少的（de）部分。模具試模結果的好壞，將直接影（yǐng）響工（gōng）廠的後續（xù）生產是否（fǒu）順暢。因此，在試模過程中（zhōng）必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量（liàng）生產。

在模具試模時要注意：開合模是否順暢，頂出是否順暢。其次（cì），注意模具的澆口位置和進（jìn）膠方式以及澆口大小和型腔大（dà）小，以（yǐ）選擇合適的壓力、速度（dù）、料量來（lái）進行注塑。當模具升溫後，仔細（xì）檢查模具（jù）所有的配合處是否有過硬現（xiàn）象，再確認結（jié）合線和排氣。產品（pǐn）打滿之後請品質人員確認尺寸和外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與（yǔ）生產若用不（bú）同的（de）原（yuán）料，很可能（néng）得出不同（tóng）的結果);

2.料管的清理務求徹底，以（yǐ）防劣解膠料或雜料射入模內（nèi），因為，劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工原料;

3.調整壓力及射出（chū）量，以求生產出外觀令人滿意的成品，但是，不可跑毛（máo）邊，尤其是還有（yǒu）某些模穴成品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前（qián），應思考一下，因為充模速率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化;

4.要耐心地等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來，既是中（zhōng）型機器可能也要等30分鍾以上，可利用這段時間來查（chá）看成品可能可能發生的問題;

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固（gù）的時（shí）間，否（fǒu）則，成品重量會降低，而損及成品（pǐn）的性能。且當（dāng）模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合理調整，減低總加工周期;

7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標（biāo）明（míng）日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其確實運轉之（zhī）穩定性，及導出合理的控製公差(對多穴模具尤有價值);

8.對連續的樣品進行（háng）測量，並記（jì）錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時（shí）再量);

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而加工條件亦正常，則（zé）需觀察是否（fǒu）每（měi）一模穴之成品其質量都可被接受（shòu），其尺寸（cùn）都能在容許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查模具之尺寸是否（fǒu）正確;

11.使加工運轉時間長些，以穩（wěn）定（dìng）熔膠溫度及液壓油（yóu）溫（wēn）度;

12.按所有成品尺寸的過（guò）大或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可（kě）資參（cān）考以增加澆口尺寸（cùn）;

13.各模穴（xué）尺寸的過大或過小予以修正，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽（me）就（jiù）應試改機器條件，如充模速率（lǜ）、模具溫度及各部壓力等，並檢查某些模穴是否充模較慢;

14.依（yī）各模穴成品（pǐn）之（zhī）配合情形或模芯移（yí）位，予以個別修正（zhèng），也許可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善其（qí）均勻度;

15.檢查及修改射出機的故障，應（yīng）保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件的數據，以便（biàn）獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模時，往往忽略模具（jù）溫度，而在短時試模及將來量產時（shí），模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫（wēn），足以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器（qì）加以掌握，將來量產時就可能出（chū）現困難。