現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料（liào）短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化（huà）。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化（huà）能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強（qiáng）進（jìn）古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉（hóu）區（qū）或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆（sōng）脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個（gè）生產（chǎn）工藝。

填（tián）充（chōng）不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根（gēn）據（jù）所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了（le）不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產品的影響。