注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過程（chéng）中重量尺寸的變化超過了模具（jù）、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度不（bú）一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速（sù）度、時間和保壓等對（duì）產（chǎn）品（pǐn）的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機（jī）的注塑量和塑（sù）化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時（shí）的注（zhù）塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢（jiǎn）查（chá）回流防（fáng）止閥有否（fǒu）泄（xiè）露（lù），若有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融（róng）溫（wēn）度不是（shì）太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑（sù）料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯（xiǎn）厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速（sù）度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根（gēn）據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所（suǒ）用塑料的特性（xìng）及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常（cháng）與（yǔ）澆口區域（yù）有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度（dù）。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注口套（tào）與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射（shè）嘴的園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但（dàn）更好（hǎo）的辦法是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴（xué）：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注（zhù）塑件的“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明（míng）的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或（huò）注射速（sù）度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生（shēng）產。

3.補救（jiù）方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑（sù）料要增加45%速度（dù））。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥（zào）條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速（sù）和增（zēng）大背（bèi）壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的（de）特（tè）征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻（què）是模腔形狀的（de）扭曲版本。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應（yīng）力（lì）。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不（bú）足（zú）或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注塑件結構（gòu）不合（hé）理（如加強筋集中在一麵（miàn），但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑（sù）產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束（shù）處（chù）沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不（bú）足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注（zhù）射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不（bú）好，產品（pǐn）脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了（le）注射行程，需要的（de）話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫（wēn）度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無（wú）充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料（liào）用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確（què），因為（wéi）非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際（jì）需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設（shè）法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和（hé）保壓等對（duì）產（chǎn）品的影響。