產品完成一個成形周期後開模，產（chǎn）品會包裹在模具的一邊，必須將（jiāng）其（qí）從模具上取下來，此工作必（bì）須（xū）由頂出係統來完（wán）成．它是整（zhěng）套模具結（jié）構（gòu）中重要組（zǔ）成部分，一般由頂出（chū），複位（wèi）和頂出導向等三部分組（zǔ）成．

1、按動力來（lái）分

1、手（shǒu）動頂出: 當（dāng）模具開模後，由（yóu）人工操縱頂出係統頂出產品．它可使（shǐ）模具（jù）結構（gòu）簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大（dà），生產率（lǜ）低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它（tā）可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫（tuō）模目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉（lā）杆（gǎn）或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機構頂出產品，調模時必須注（zhù）意控製開模（mó）行程，適用於頂出係統在（zài）母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模（mó）具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來（lái）調節，可（kě）在合模（mó）之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設（shè）置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次（cì）頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機（jī）構（gòu）等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量（liàng）使（shǐ）產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂（dǐng）出力和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針須設在不影響產品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安（ān）全，可靠有利於製造和更（gèng）換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓（yuán）形製造（zào）加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應（yīng）用最廣泛．但圓形（xíng）頂出麵積相對（duì）較小（xiǎo），易（yì）產（chǎn）生應力集中，頂穿產品（pǐn），頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等（děng）管形，箱形產品中盡量（liàng）避免使用．當頂杆（gǎn）較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在（zài）阻力大處，不可離鑲件或型芯太近（jìn），對於箱形類等深腔模（mó）具（jù）．側麵阻力最大，應采用頂麵（miàn）和側麵同時頂出方式，以免產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆（gǎn）應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在（zài）其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免（miǎn）設置頂針（zhēn），以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出（chū）耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如（rú）太鬆易產生毛邊，太（tài）緊易造成卡死．為利於加工和（hé）裝配（pèi），減（jiǎn）少（shǎo）摩擦麵，一般（bān）在模仁（rén）上預留10—15mm之配合長度，其餘部（bù）分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂（dǐng）針在生產時（shí）轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根（gēn）據（jù）頂（dǐng）針大小，形狀，位（wèi）置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模（mó）以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強（qiáng）製回（huí）位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒（tǒng）頂針，它適用於（yú）環形筒形或帶中心孔之產品頂（dǐng）出．由於它是全周接觸，受力（lì）均勻，不會（huì）使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高（gāo）產品同（tóng）心度（dù）．但對於周邊肉厚（hòu）較薄之產品避免使用，以免加工困難（nán）和（hé）強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器（qì），箱（xiāng）形，筒形和細長（zhǎng）帶中心孔之（zhī）薄件產品（pǐn）．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大，不（bú）留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格控製托模行程，推板（bǎn）也可不固定（dìng）．

推板與（yǔ）型芯之間的配合須順暢，防止摩（mó）擦（cā）或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難（nán）和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在（zài）一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺（chǐ）寸較（jiào）大之（zhī）產品（pǐn），為便於加工和（hé）脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下（xià）麵有兩支或數（shù）支較大直徑頂杆（gǎn）連（lián）接，頂出麵積較大，平穩（wěn）．在有成形麵和尺寸較大之（zhī）模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂（dǐng）出

當產品為深腔（qiāng）薄肉件時（shí），用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些（xiē）細（xì）小進氣孔，也可（kě）設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣（qì），使（shǐ）彈簧壓縮開啟閥門（mén），高壓空（kōng）氣進入產品與公模（mó）仁之間，使（shǐ）產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側（cè）壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配（pèi）與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到（dào）理想的頂（dǐng）出效果（guǒ），具體形式須根據產品和模具（jù）結構（gòu）來定，在此不作具體敘述．

9、其（qí）它頂出方式（shì）

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動（dòng）化（huà）生產，最好設計成（chéng）自動脫落裝置，使膠（jiāo）道在頂（dǐng）出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流（liú）道（dào）盡頭鑽一斜孔，開模後拉出（chū）膠道，由（yóu）中心頂杆頂出．

b.拉（lā）料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後（hòu）限（xiàn）位杆帶動推板（bǎn）將膠道（dào）推落．

c.母模推（tuī）板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留（liú）在母模板與母模一起移動一（yī）定行程後，限位杆（gǎn）限製推板移動，推板與（yǔ）模（mó）板分開，膠道被拉斷而自動（dòng）脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模（mó）具，可（kě）在（zài）母模設置一頂出係（xì）統，開模後以限位杆（gǎn）行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與（yǔ）開模行程有關，應用較（jiào）特殊．

9.2母模側頂出方式

一般（bān）的產（chǎn）品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊（shū）或產品特殊（shū）要求，頂出裝置必須設在母模（mó）．因（yīn）母模是固定的機台，頂杆無法作用（yòng）在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾（gōu）等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一（yī）般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出（chū）或側向（xiàng）脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和（hé）機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本（běn）身彈性強之塑（sù）料（liào）(PP . PE)，可利（lì）用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用（yòng）彈簧（huáng）先退出型芯中（zhōng）頂杆，使橡膠型芯產（chǎn）生向內收（shōu）縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型（xíng）芯（xīn）壽命較短，隻適用於小批（pī）量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺（luó）紋或產品頂出後用手，

2）電（diàn）機將螺紋旋出．

螺（luó）紋脫出（chū）時必須作相對轉動，模具上必須（xū）要有止轉（zhuǎn）裝置來保證．

a. 外部（bù）止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉（zhuǎn）時產品可自（zì）動脫落．

b. 內部止動  有內螺（luó）紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向（xiàng）頂出螺紋可脫出，注意止（zhǐ）動模仁（rén）螺距必須與產品螺（luó）距一致．

c. 產品端麵止（zhǐ）動  在（zài）產品端麵設置止動小凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口（kǒu）時，隻頂出膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對（duì）於（yú）軟性塑料則避（bì）免使用．

型芯旋轉驅動（dòng）方式  常用（yòng）的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅（qū）動等（děng）方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統（tǒng）

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具（jù）適（shì）當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積（jī）決定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的配置與冷（lěng）卻係（xì）統之設計規則。

設計（jì）冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝（zhuāng）。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接（jiē）、以及冷卻劑的流動速率與熱傳（chuán）性質（zhì）。 

1、冷卻（què）管路的位置與尺（chǐ）寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑（sù）件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加（jiā）而急速增長。塑件肉厚（hòu）應該盡可能維（wéi）持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模（mó）塊與母（mǔ）模塊內，設在模塊以外的（de）冷卻孔道比較（jiào）不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模穴或模心（xīn）的距離（lí）應（yīng）維持為冷卻孔道直徑（jìng）的1~2倍，經驗要求，鋼材（cái）冷卻孔道要維持1倍直徑的（de）深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速（sù）率與（yǔ）熱傳 
塑件（jiàn）兩側（cè）的溫度應維持在最小的（de）差異，緊配塑（sù）件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效（xiào）果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳（chuán）熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱（rè）對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯（xiǎn）者增加，如圖6-58所示。應注意確保（bǎo）冷卻管路之（zhī）各部份的冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的（de）增加對於熱傳的改善很有限，所（suǒ）以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻（zhī）會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流（liú）後（hòu），更高的冷（lěng）媒流動速率並無法改（gǎi）善（shàn）熱傳速率（lǜ）或冷卻時間，但是壓力降與幫浦（pǔ）成（chéng）本（běn）卻顯著提（tí）高（gāo）。

冷卻劑會向阻力最低的路徑（jìng）流（liú）動。有（yǒu）時候可（kě）以嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試（shì）消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣（qì）泡（pào）。 

模流分析（xī）軟件的冷卻（què）分（fèn）析可以（yǐ）協助發現與（yǔ）修正靜止冷卻（què）管路和快捷方式冷卻管路，以（yǐ）及冷卻管路的高壓力降。

排氣係（xì）統

注塑模的排（pái）氣是模具（jù）設計中的一個重要問題，特別是在快速（sù）注塑成型中對注塑模的排氣（qì）要求就更加（jiā）嚴格。 

1、注塑（sù）模中氣體（tǐ）的來源： 
1、澆注係統和模具（jù）型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫度過高，某些性（xìng）質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中（zhōng）的某些添（tiān）加（jiā）劑（jì）揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會（huì）給塑件的（de）質量等諸多方麵帶（dài）來一係（xì）列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的（de）氣體，如果氣體（tǐ）排出不及時，將（jiāng）會造成（chéng）熔體充填困難，造成注（zhù）射量不（bú）足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成（chéng）高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋（wén）等質量（liàng）缺陷。 

3、由於氣體被高度（dù）壓縮，使（shǐ）得型腔內溫度急劇上升，進而引起周（zhōu）圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死（sǐ）角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影（yǐng）響成型周期，降（jiàng）低生產效率。

3、排氣（qì）槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型（xíng）麵的凹模（mó）一邊，方便模（mó）具的製造與清理；

2、盡量（liàng）設在料流（liú）末端和塑件壁厚較（jiào）大部分；

3、排氣方（fāng）向不應朝向操作人員，並應加工（gōng）成曲線或（huò）折彎（wān）狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係（xì）統的（de）方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常（cháng）開設在型腔（qiāng）一（yī）側（cè），圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸（cùn）：排氣道（dào）A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排（pái）氣道（dào）C 深：可取1mm  寬（kuān）：可大於5mm  長：連通至模板（bǎn）邊（biān）界

分型麵排氣（qì）

模具流道排氣（qì）

2 抽真空排氣

     這種方式要求（qiú）模具的分型麵溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空（kōng）設備，增（zēng）加模具成本，一般不采用（yòng）。

3 利用間隙（xì）排氣（qì）

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零（líng）件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆（gǎn）、塊）

4）分型麵間隙（xì）（粗糙度一般）利用間隙排氣（qì）時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期（qī）清理，保持暢通（tōng）。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新（xīn）發展的一種內部具有均勻的相互連（lián）通的孔隙結構的金屬（shǔ）材料---多孔金屬，對模具型（xíng）腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部（bù）位排氣困難時，可循用多孔金屬（shǔ）製作型腔鑲塊，排（pái）氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔（kǒng）暢通（tōng）。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用（yòng）。

塑（sù）料的溢邊值（zhí）與排氣（qì）間隙，排氣係（xì）統（tǒng）應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的（de）溢邊（biān）值可分為如下三（sān）種：

低（dī）粘度（dù）材料不產生（shēng）醫（yī）療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的（de）間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙（xì）如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔（kǒng）凹槽，凸台時，塑料製品（pǐn）不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台（tái）的（de）成型零件做成活動的，稱為（wéi）活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構（gòu）叫做抽苡機構。

1、抽（chōu）芯（xīn）機構的（de）分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠（kào）注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽（chōu）芯具有脫（tuō）模力大，勞動（dòng）強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣（guǎng）泛采用（yòng）。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠（kào）人力直接或通過傳遞零（líng）件的（de）作用（yòng）抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適（shì）用於塑料製品試製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的限（xiàn）製，在無法采用（yòng）機動抽（chōu）芯時，就必須采用手（shǒu）動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒輪齒條（tiáo）抽芯，活動鑲塊（kuài）芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和（hé）抽（chōu）芯距的長（zhǎng）短可更換芯液壓裝置，因此能（néng）得到較大（dà）的脫模（mó）力和較長的抽芯距，由（yóu）於使用高壓（yā）液體為（wéi）動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序（xù），同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比（bǐ）較（jiào）小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽（chōu）芯進鬆動滑脫。型芯（xīn）與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發（fā）生卡住，跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射（shè）時向壓力，應選用（yòng）可（kě）靠的連接（jiē）方式與模板（bǎn）連接（jiē）。鎖（suǒ）緊塊和（hé）模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶（dài）動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊（kuài）完（wán）成抽芯運（yùn）動（dòng）後，仍停留在導滑（huá）槽內，留在導滑槽內的長度不應小（xiǎo）於滑塊（kuài）全長的（de）-4、3，否財，滑塊在開（kāi）始複位時容（róng）易傾斜而損壞模（mó）具。

6、防止滑塊設在定（dìng）模的情況下，為保證塑料製（zhì）品留在定模上，開模前必須先抽出（chū）側向型芯，最好采（cǎi）取定向定距拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設（shè）計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較（jiào）大時，可選用斜滑（huá）塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆（gǎn）及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜（xié）滑塊剛性好（hǎo），能承（chéng）受較大（dà）的脫（tuō）模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比（bǐ）斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障（zhàng）。斜滑（huá）塊推出長（zhǎng）度一般不（bú）超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為（wéi）斜塊抽芯結構簡單，安全（quán）可靠，製造比（bǐ）較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組（zǔ）合（hé）形式。按導滑部分形狀可分（fèn）為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向（xiàng），並盡量保持塑（sù）料製品的外觀美不使（shǐ）塑（sù）料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還（hái）要考慮滑塊的組合部分（fèn）有足（zú）夠的強度。如果塑料（liào）製品外形有轉折（shé）處，則（zé）斜（xié）滑塊的（de）拚縫（féng）線應（yīng）與塑料製品（pǐn）的折線重合。