注塑速（sù）度的比例控製已經被注塑機製造商廣（guǎng）泛采用。雖然電腦控製注塑（sù）速度分段控製係統早已存在，但由（yóu）於相關的資料有限，這種機器（qì）設置的（de）優（yōu）勢（shì）很少得到（dào）發揮（huī）。本文將係統的說明應用多段速度注塑的優點，並（bìng）概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等製品缺（quē）陷（xiàn）上的用途。

　　射膠速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵參數。通過（guò）確定填充速度分段的開始、中間、終了（le）,並實現一個設置點到另一個設置點的（de）光滑過渡，可以保證穩（wěn）定的熔體表麵速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。我（wǒ）們建議采用以下（xià）這種速度分段原則：1)流體表麵的速度（dù）應該是常數。2)應采用快速射膠防止（zhǐ）射膠（jiāo）過程中熔體凍結。3)射膠速度設置應考慮到在臨界區域(如流道)快速充填的同時在入水（shuǐ）口位減慢速度。4)射膠（jiāo）速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛（fēi）邊及殘餘應力（lì）。

　　設定速度分段的依（yī）據必須考慮（lǜ）到模具的幾何形狀、其它流動限製和不穩定因素。速度（dù）的設定必須對注塑工藝和材（cái）料知識有較清楚的認識，否（fǒu）則，製品品質將難以控製。因為熔體流速難以直（zhí）接測量,可以通過測量螺杆前（qián）進速度（dù），或型腔壓力間接（jiē）推算出(確定止（zhǐ）逆閥沒有泄漏（lòu）)。

　　材料特性是非常重要（yào）的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加（jiā）模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同（tóng）時由剪切引起的降解（jiě）變小（xiǎo），因為高溫降低了材料的粘度（dù），減（jiǎn）少（shǎo）了（le）剪切應力。無（wú）疑，多（duō）段（duàn）射膠速度對成（chéng）型（xíng）諸如PC、POM、UPVC等（děng）對熱敏（mǐn）感的材料（liào）及它們的調配料（liào）很（hěn）有幫助（zhù）。

　　模具的幾（jǐ）何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚（hòu）壁零件需要慢—快—慢型速度（dù）曲線以避免出現缺陷；為了保證零件（jiàn）質量符合標準，注塑速度（dù）設置應保證熔體前鋒（fēng）流（liú）速不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它（tā）會影響零件中的分子排（pái）列方向及表麵狀態；當熔體前方到達交叉區域（yù）結構時，應該減速；對於輻（fú）射狀擴（kuò）散的複雜模具，應保證（zhèng）熔體通過量均（jun1）衡地（dì）增加（jiā）；長流道必須快（kuài）速（sù）填充以減少熔體（tǐ）前鋒的冷卻，但注射高粘（zhān）度的（de）材料,如PC是（shì）例外（wài）情況，因為太快的速度會將（jiāng）冷料通過入水口帶入型腔。

　　調整（zhěng）注塑速度可以幫助消除由於在入水（shuǐ）口位出（chū）現的流動放慢而（ér）引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒（fēng）的表（biǎo）麵（miàn）可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然（rán）變窄而造成熔體的（de）停滯，直到建立起足夠的壓力推動（dòng）熔體穿過入水口，這就會使（shǐ）通過入水口的壓力出現峰形。高壓將（jiāng）損傷材料並造成諸如流痕和入水口燒焦等表（biǎo）麵缺陷,這種情（qíng）況可以（yǐ）通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺（quē）陷。這種減速可以防（fáng）止入水口位的過度剪切，然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控製射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好（hǎo）的方案（àn）。

　　我們可以通（tōng）過控製末段（duàn）射膠（jiāo）速度來避免或減少諸（zhū）如（rú）飛邊、燒焦、困（kùn）氣等缺陷（xiàn）。填充末段減（jiǎn）速可（kě）以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘（cán）餘應力。由於模具流徑末端排氣不良或（huò）填充問（wèn）題引起的困（kùn）氣，也可以通過降低排氣（qì）速度，特（tè）別是（shì）射膠末段（duàn）的排氣速度加以解決。

　　短射是由於入水口處的速度（dù）過慢或熔體凝固造成的局部流動（dòng）受阻（zǔ）等原因產生的。在（zài）剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。

　　流痕、入水口燒焦、分子（zǐ）破裂（liè）、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷（xiàn）是由於通過入水口時的過度剪切造成的。

　　光滑的製件取決於注塑速度，玻璃纖（xiān）維填充材料尤其敏感，特別是尼龍（lóng）。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化造成的流動不穩定引起（qǐ）的。扭（niǔ）曲的流動能導致波浪紋或不均（jun1）勻的霧（wù）狀，究（jiū）竟產生何種缺陷取決於流動不穩定（dìng）的程（chéng）度。

　　當熔體通（tōng）過（guò）入水口時高（gāo）速注射（shè）會導致高剪切，熱敏性塑（sù）料將出現（xiàn）燒焦，這種燒焦的材料會（huì）穿過型腔，到達流動前鋒（fēng），呈現在零件表麵。

　　為了防止射紋，射膠速度設置必須保（bǎo）證快速填充流道區域然後慢速通過入水（shuǐ）口。找（zhǎo）出這個速（sù）度轉換（huàn）點是問題的本質。如果太早，填（tián）充時間（jiān）會過度增加，如（rú）果太遲，過大的流動慣性（xìng）將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明（míng）顯。由於小入（rù）水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因（yīn）素。

　　縮（suō）水可以通過更有效（xiào）的壓力傳遞，更小的壓力降（jiàng）得以改善。低模溫和螺杆推進速度過（guò）慢極大（dà）地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減（jiǎn）少熱量損失，並（bìng）且由（yóu）於高剪（jiǎn）切（qiē）熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔（qiāng）交叉位必須有足夠厚度（dù）以避免太大的壓力降，否則就會出現（xiàn）縮水。

　　總之，大（dà）多數注（zhù）塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整注（zhù）塑工藝的技巧就（jiù）是合理（lǐ）的設置射膠速度及其分段。