低速充模時流速平穩，注塑加工製（zhì）品尺（chǐ）寸比較穩（wěn）定，波動較小，製品內應（yīng）力低，注塑加工製品內外各向應力趨於（yú）一致。在（zài）較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延（yán）續較長容易使製件出現分層（céng）和結合不良的熔接痕（hén），不但影響外觀，而且使機械強度大大（dà）降低。

高速注（zhù）射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫（wēn）下降得少（shǎo），黏度下降（jiàng）得（dé）也少（shǎo），可以采用較低的注射壓力，是一種熱料（liào）充模態勢。高速充模能改進（jìn）製件（jiàn）的光澤度和平（píng）滑（huá）度，消掉了接縫線現（xiàn）象及分層現象，收（shōu）縮凹陷小，顏色均勻一致，對製（zhì）件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品（pǐn）發胖起泡或製件發（fā）黃，甚（shèn）至變焦，或造成脫（tuō）模困難，或出現充（chōng）模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵（miàn）產（chǎn）生雲霧（wù）斑。

下列情（qíng）況可以考慮（lǜ）采用高速高壓（yā）注射：塑料黏（nián）度高，冷卻速度快，長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能（néng）完全充滿型腔各個（gè）角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄（báo）壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或（huò）含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用高速（sù）高壓注射的。

東莞市（shì）馬馳科注塑加工廠對（duì）精密製品、厚壁製件、壁厚變化（huà）大的和具（jù）有較厚突緣和筋的製件，采用（yòng）多級注（zhù）射，如二級、三（sān）級、四級甚至五（wǔ）級。

1.注射壓力的程（chéng）序控製

通常將（jiāng）注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二（èr）次（cì）注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力（lì）切（qiē）換時機是（shì）否適當，對於防止模內壓力過高、防（fáng）止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決（jué）於保壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和（hé）溫度一致（zhì），那（nà）麽注塑加工製品的比容就不會發生改變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數（shù）是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓（yā）力和溫度。例如：在充模結（jié）束後（hòu），保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合（hé）模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和（hé）飛邊。

保壓壓力及速（sù）度通常（cháng）是（shì）塑料充（chōng）填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比（bǐ）注射壓力（lì）大約低（dī）0.6至0.8MPa。由（yóu）於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油（yóu）泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗（hào）電量也（yě）降低了。

三級壓力注（zhù）射既能使製件順利充模，又（yòu）不會出現熔接線、凹陷、飛邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模（mó）塑，甚至型腔配置（zhì）不太均（jun1）衡及合（hé）模（mó）不太緊（jǐn）密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳（chí）科注（zhù）塑加工廠采用預先調節好一定的計（jì）量，使得在注射（shè）行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的（de）填充情況進一步施加注射壓（yā）力，補（bǔ）充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調（diào）節注塑（sù）加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速（sù）的程序控製

高背（bèi）壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內得（dé）到較長的（de）塑化時間。因而目前較多地使用了對（duì）背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先（xiān）高轉速、低背壓（yā），再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高（gāo）背（bèi）壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉（zhuǎn）動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。