一、低（dī）發泡注射（shè）成型（xíng）的方法低發泡注射成型的（de）方法（fǎ）主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法：低壓法（fǎ）又稱不完（wán）全（quán）注入法（fǎ），模具型（xíng）腔壓力很低，低壓法（fǎ）的特點（diǎn）是將體積小於型（xíng）腔容積的塑料熔體注射入型腔後（hòu），在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充（chōng）滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式（shì）自鎖噴嘴（zuǐ）或液（yè）控自鎖（suǒ）噴嘴，便能（néng）進行低壓成型注射，也有專門生產（chǎn）的大型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合（hé）的（de）型腔中稍（shāo）停一段時間，在發泡劑作（zuò）用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注（zhù）塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小（xiǎo）於理件體的合。隔輔助開（kāi）模動作，使型腔容積（jī）擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射（shè）機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的（de）型腔，稍停一時機噴嘴後退（tuì）一定距（jù）離（lí），在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求（qiú）的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注（zhù）射的料溫對型腔內氣泡的（de）形成（chéng）和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳（chí）科注（zhù）塑模具廠家提高溫度可（kě）以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利（lì）於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴（pēn）射現象，影響（xiǎng）塑件的發泡（pào）成型質量。因此，在生（shēng）產（chǎn）中要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大（dà）小有影響，對（duì）塑件的（de）表麵質量也有影響（xiǎng）。熔體等溫充填（tián）型腔時（shí），塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔（qiāng）時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得（dé）多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適（shì）的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發（fā）泡塑料（liào）對模具溫度有不（bú）同（tóng）要求，聚烯烴低發泡注射的塑件（jiàn）表麵質量與模溫關（guān）係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射（shè）成型的塑件（jiàn）表麵質量（liàng）受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型（xíng）模溫可在30~40℃內選擇（zé），聚苯乙烯和ABS低發泡注射（shè）成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有（yǒu）影響。注射壓力不大時，塑（sù）料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充（chōng）模後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻（yún）;較大的注射（shè）壓力作用下，熔體在澆注係（xì）統內不大可能發（fā）泡，所以（yǐ）充模後成型（xíng）的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如（rú）果注射壓力過大（dà），有可（kě）能（néng）大幅度影響發（fā）泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相（xiàng）成（chéng），在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料（liào）熔體在澆注係統中提前發泡（pào）。在低（dī）壓發（fā）泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的（de）保壓作用，熔體（tǐ）在保壓作用下將會不斷地發（fā）生癟泡現象（xiàng）。保壓壓力較大和保壓（yā）時間較長時，模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇（jù），癟（biě）裂後的氣泡直（zhí）徑將會減小。因（yīn）此，恰（qià）當選擇保（bǎo）壓壓（yā）力和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射（shè）成型中（zhōng）的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至（zhì）可取3s以（yǐ）下。低發泡（pào）注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為（wéi）疏鬆泡孔（kǒng），熱（rè）傳導性很差，如果冷卻定型（xíng）時間不足（zú）而過早脫模（mó），雖（suī）然表麵（miàn）已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此，正確（què）地選擇和控製冷卻定（dìng）型的時間，是保（bǎo）證低發（fā）泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計（jì）簡介

低發泡注射成型注（zhù）塑（sù）模具設計，低發泡注（zhù）射成型模結構與普通注射模相同，由於（yú）在高壓（yā）低發泡注射成型時要進行輔助開（kāi）模，因（yīn）此（cǐ）在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具（jù）成型的是低（dī）發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產（chǎn）。涼鞋要求鞋底（dǐ）發泡（pào）而鞋幫不發泡，因此注塑模（mó）具上設計了一套實現局部發（fā）泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處（chù）的塑料發（fā）泡而上升，直到發泡限位鉤（gōu）接（jiē）觸時停止，合模時（shí）注射機噴嘴將凸模壓回原位（wèi）。

(2)低發泡注（zhù）射（shè）成（chéng）型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成（chéng）型中（zhōng），如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設（shè）計：發泡塑料的（de）冷卻速度較慢（màn），當主流道較長（zhǎng），熔體熱量容易在（zài）主流（liú）道的澆（jiāo）口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量（liàng）避免（miǎn）塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求（qiú）仿木紋的（de）塑（sù）件（jiàn）。澆口的（de）位置、數量以及著色劑等的（de）配合（hé）與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用（yòng）直接證口時，組件理（lǐ）輛所示（shì）用單一側（cè）澆口時，紋理是單側（cè）輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑（jì）分解會產生大量（liàng），所以必須開設排，使型腔中的氣體能順（shùn）利排出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度（dù）取0.1~0.2mm,在型腔深處（chù）排氣（qì）塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發（fā）泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體（tǐ），所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞（huài），因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的（de）推杆大20%~30%.對於大型塑件，也（yě）可（kě）采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因（yīn）此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。