一般在注塑模具塑件形狀（zhuàng）及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸（cùn）使各澆口的（de）流量及成（chéng）型（xíng）注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加（jiā）工（gōng）澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與（yǔ）分流道的平衡（héng）

   
   

注塑加工澆注係統的平衡（héng），分流道的布置形式分平（píng）衡式和（hé）非平（píng）衡（héng）式兩大類。平衡（héng）式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進（jìn）料的目的，在注塑加工時，應保（bǎo）證各對應部位的尺寸（cùn）誤差控製在1%以內。非平衡（héng）式是指由主流道到（dào）各個型腔（qiāng）的分流道的長度可能不是全部對（duì）應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的（de）目的，就需要將澆口開成不同的注塑（sù）加工尺（chǐ）寸，采用這類分流道，在（zài）多型腔時可縮短流道的總（zǒng）長度，但對於要求（qiú）精度和性能較高的塑（sù）件不宜采用（yòng），因成型（xíng）注塑（sù）加工工藝不能很恰當（dāng）很完善地得到（dào）控製。

2.澆口平衡（héng）

當采用非平衡（héng）式布置的澆注係統或者同模生產不同（tóng）塑件（jiàn）時（shí），需對澆口的注塑（sù）加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注（zhù）係統的平衡。澆口尺寸的平衡調（diào）整可以通過粗略估算（suàn）和試模來完成。

澆口（kǒu）平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時（shí），BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須相等;不同塑（sù）件（jiàn）多型腔時，各澆（jiāo）口（kǒu）計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平（píng）衡的試（shì）模步驟 目前，模（mó）具生產常采用試模（mó）的方法來達到澆口平衡。

其步驟如（rú）下：(1).首先將各澆口的（de）長度和厚（hòu）度注塑加工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢查每個（gè）型腔的塑件（jiàn）質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的（de）微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆（jiāo）口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工（gōng）藝條件重複上述步驟（zhòu）直至滿意為止。需要（yào）指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應（yīng）與批量（liàng）生產時一（yī）致。

在完成（chéng）一次注射循環的間隔，考（kǎo）察注射機噴嘴和主（zhǔ）流道入（rù）口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求（qiú）的塑料（liào）熔體溫度，從噴嘴端部到注射機（jī）料（liào）筒以內10~25mm的（de）深（shēn）度有個（gè）溫度逐（zhú）漸升高的區域，這時才達到正常（cháng）的塑料熔（róng）體溫度。位於這一區域內（nèi）的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴（xué）將主流（liú）道延長以（yǐ）接收冷料，防止（zhǐ）冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間（jiān）隔所產生的冷料的井穴稱（chēng）為冷（lěng）料穴。

注（zhù）塑加工（gōng）澆（jiāo）注（zhù）係統的平（píng）衡，冷料穴一般開設在主流道對（duì）麵（miàn）的動（dòng）模板上，其（qí）標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑（jìng）的1~1.5倍，要保證（zhèng）冷料的體積小於冷料（liào）穴的體積（jī）。為常（cháng）用冷料穴和拉料杆的形（xíng）式。是底部帶推杆的冷料穴形（xíng）式;是端部為Z字形拉料杆形式的（de）冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出（chū），推出後常常需人工取出而（ér）不能自動脫落;是靠（kào）帶倒（dǎo）錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐（zhuī）形用來拉主流道凝料的（de）形式。適用於（yú）彈性較好的軟質（zhì）塑料，能實現自動化脫（tuō）模;是適於推件（jiàn）板脫（tuō）模的拉料杆形式冷（lěng）料（liào）穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆（gǎn）的冷（lěng）料穴（xué）;是帶菌形頭拉料杆的冷（lěng）料穴，這兩種形式適於彈性較好（hǎo）的（de）塑料;是使用帶有分流錐形（xíng）式（shì）拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用（yòng）於中間有孔的塑件而（ér）又采用澆口或爪（zhǎo）形澆口形式的場合。

有時（shí）因分流道較長（zhǎng），塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開（kāi）設較小的冷料穴（xué），以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在（zài）開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模（mó）一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需（xū）開設冷料（liào）穴，有時由於塑料性（xìng）能或注（zhù）塑加工工（gōng）藝控製較好，很少產生冷料或塑（sù）件要求不高時，可不必設置（zhì） 冷料穴。如果初始（shǐ）設（shè）計（jì）階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工（gōng）澆注（zhù）係（xì）統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受（shòu）熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果（guǒ）型腔內因各種原因而產生的氣體不能（néng）被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形（xíng）成氣泡、接縫、表麵輪廓不清（qīng）及充填缺料等（děng）成型缺陷，另一方（fāng）麵氣體受壓（yā），體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦（jiāo），同時積存的氣體還會（huì）產（chǎn）生反向（xiàng）壓力而降低（dī）充模速度，因此設計型腔時必須考慮（lǜ）排氣問題。有時在注射成型過程（chéng）中，為保證型腔充填量的（de）均（jun1）勻合適（shì）及增加塑（sù）料熔體（tǐ）匯合處的（de）熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部（bù）位開（kāi）設（shè）溢流槽以容納餘料，也可容納一定（dìng）量的氣體。注射模成型時的排氣通（tōng）常以如下四種（zhǒng）方式進行（háng）。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模（mó）具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯（xīn）以及雙支點的固定型芯端部與模板（bǎn）的配合間隙（xì）進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排（pái）氣槽排氣：分型麵上開（kāi）設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放（fàng）的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射（shè）時，熔料從（cóng）排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢（yì）出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推（tuī）杆或（huò）活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金（jīn）屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置（zhì）排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有（yǒu）效，隻是（shì）會在塑件上留（liú）有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。