現象（xiàng）：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫（wēn）度不是太高就是太（tài）低。

2、模（mó）腔內塑料不足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加（jiā）強進古過（guò）高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用（yòng）安培表檢驗（yàn）能（néng）量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大（dà）的注塑機（jī）。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的（de）溫（wēn）度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有（yǒu）穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是（shì）否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免（miǎn）壓力損（sǔn）失（shī）過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適（shì）當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。

標題：常見注塑模具產品缺陷 網（wǎng）址：http://www.lw2007.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具_塑膠注塑（sù）_塑膠注（zhù）塑加工