注塑成（chéng）型工藝一（yī）般包括：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的（de）第（dì）一步（bù），時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論（lùn）上，填充時間越短，成型效率越高，但（dàn）是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局（jú）部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補（bǔ）充速（sù）率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度（dù）較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑料熔（róng）膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度（dù）較差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中，從而使得（dé）該（gāi）部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情（qíng）形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞（rào），此（cǐ）外高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓（yā）階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止（zhǐ），此時保壓階段的模（mó）腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較（jiào）高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主（zhǔ）導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力（lì）借助塑料傳遞至（zhì）模壁表（biǎo）麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模力（lì）進行鎖模。

漲模力在正（zhèng）常情形下會微微將模（mó）具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選（xuǎn）擇注塑機時（shí），應選擇（zé）具有（yǒu）足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成（chéng）型公寓冷卻階（jiē）段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料（liào）製品因受到外力而產生變形。由於（yú）冷卻時間占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮（suō）短成型時（shí）間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻係（xì）統會使成型時間拉（lā）長，增（zēng）加成本；冷卻不均（jun1）勻更會進一步（bù）造成塑料製品的（de）翹曲變形（xíng）。

根據（jù）實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷（lěng）卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由（yóu）合（hé）模時間、充填（tián）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間（jiān）組（zǔ）成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模（mó）階段塑料（liào）製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製（zhì）品因（yīn）殘餘（yú）應力（lì）導致（zhì）的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素（sù）有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成（chéng）正比，或（huò）是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑（sù）料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具（jù）材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響很大。模（mó）具材料熱傳導係數越高（gāo），單位（wèi）時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而（ér）出的效果越（yuè）佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標（biāo）題：注塑成（chéng）型（xíng）工藝都有哪些? 網址：http://www.lw2007.com/news/show/id/1369.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作者及網（wǎng）站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作（zuò）日內刪除。 7*24小時免費熱（rè）線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑（sù）模具_塑膠注塑