一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不（bú）完全，因為模腔沒有填滿（mǎn）塑料或（huò）注塑過程缺少某些（xiē）細（xì）節。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處（chù）沒留下（xià）螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太（tài）低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被（bèi）封。

(8).射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運（yùn）作是否穩定（dìng）。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

(10).檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增（zēng）料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二（èr）、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸（cùn）的變（biàn）化超（chāo）過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的（de）冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑（sù）機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料（liào）用量（liàng）進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新（xīn）調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特（tè）性相（xiàng）適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得正確（què）的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確（què）的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否（fǒu）安（ān）裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通（tōng）常與澆口區域（yù）有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑（sù）壓力（lì）。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固，尤其（qí）是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園（yuán）弧麵配合不當（dāng），出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使（shǐ）用有較小注口的注口套代替原本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特（tè）征

可（kě）以容易地在透明注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收縮離開（kāi）注塑件中心（xīn）而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流（liú）閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當（dāng）降低螺杆轉速和增大背壓，或降低（dī）注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力（lì）。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一（yī）致。

(5).注塑件在頂出（chū）時（shí）太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑（sù）壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚（hòu）的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡（jìn）可（kě）能（néng）保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

標題（tí）：注塑件缺陷（xiàn）的原因及其補救（jiù）方法 網址：http://www.lw2007.com/news/show/id/1404.html

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