塑膠注塑（sù）模具在使用的（de）過程中，會出（chū）現製品的尺（chǐ）寸精度不良的現象（xiàng），這會導致廢品的產生，影響企業的生產效率，那（nà）麽塑膠注塑模具製品的尺寸精度不良的原因有哪些呢（ne）？
    成型製品尺寸精度不良的（de）主要原因有（yǒu）：模具設計和製造精度上存在（zài）問題，成型工（gōng）藝條件引起製品的收縮變化較大，由成型材料引起的製品收縮不平衡，成型後環（huán）境條件引起的經時變化等。
    1、模（mó）具各部分的製造精度將直接影響到（dào）製品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型麵的位置，側（cè）麵陽模（mó）的構造等都會造成製品尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔壓力（lì）、鎖模力等因素引起模具變形或鬆弛，在（zài）設計模具時必須考（kǎo）慮模具材料（liào）的強度和熱處（chù）理。
    2、注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻至環境溫度時熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有關，而且還與製件所受的約束有關(型芯和嵌件的（de）位（wèi）置等（děng）)。模具設計（jì）人員在設計模具時，必須綜合（hé）考慮工（gōng）藝條件和材料行（háng）為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻（què）係統設計，流道和澆口的幾何（hé）形狀等。應優（yōu）化澆注係統來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收（shōu）縮不均勻；對多型腔模具，還應優化型腔（qiāng）布置以（yǐ）保證模（mó）具係統溫度的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫（wēn）的均勻。
    3、環境條件引起的經時變化是（shì）把成型製品放置在大氣中數天後，製品的尺寸形狀所發生的變化。主要由以下原因引起：環境溫度、成型後的結（jié）晶化（huà）、殘餘（yú）應力的鬆弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力所致的尺寸變化都與時間有關，一般大約10天後穩定，這些變化對於高精度尺寸製品，在設計時必須充（chōng）分考慮。