注塑模（mó）具是在成型中賦予塑料以形狀和尺（chǐ）寸的部件。模具（jù）的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統（tǒng）、成型零（líng）件和結構零件三部（bù）分組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是（shì）塑（sù）模中最複雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和精度最高的（de）部（bù）分。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流（liú）道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定（dìng）模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排（pái）氣（qì）口等。典型塑模結構如圖（tú）所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接（jiē）。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴（kuò）大（dà）呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末（mò）端的一個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型（xíng）腔，則所製製品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流（liú）道和（hé）各個型腔的通道。為（wéi）使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵（miàn）的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和（hé）模具製造的難易（yì）都有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的（de）比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既（jì）費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流道表麵必須拋光以減少流動（dòng）阻力提供較（jiào）快的充模速度。流道的尺寸（cùn）決定於塑料（liào）品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對（duì）大多數熱塑（sù）性塑料（liào）來說（shuō），分流道截麵（miàn）寬度均不超過8m，特大的（de）可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量（liàng）減小截麵積，以（yǐ）免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆（jiāo）口

它是接通（tōng）主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截麵積（jī）可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮（suō）小的。所以它是整個流道（dào）係統中截（jié）麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影（yǐng）響很大。澆口的作用是：A、控製料流（liú）速（sù）度：B、在注射中可因存於這部分的（de）熔料（liào）早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高（gāo）溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性（xìng）：D、便於（yú）製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於（yú）塑料的性質、製品的大（dà）小和結構。一般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這（zhè）不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考（kǎo）慮到塑料（liào）熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個（gè）成型零件常（cháng）有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯（xīn）或凸模(又（yòu）稱陽（yáng）模)。設計成型零件時首先要根據塑（sù）料的性能、製品（pǐn）的（de）幾何形狀、尺寸公差和使用（yòng）要（yào）求來確定型腔的（de）總（zǒng）體結構。其次是根據確定（dìng）的結構選擇分（fèn）型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核（hé）。為保證塑料（liào）製品（pǐn）表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都（dōu）通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣口

它（tā）是（shì）在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在（zài）料（liào）流的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有（yǒu）氣（qì）孔、熔接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而（ér）將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂出孔的（de）配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構（gòu）成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫（tuō）模（mó）、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如前後（hòu）夾板、前（qián）後扣模板、承壓板（bǎn）、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷（lěng）卻裝置

這是使熔料在（zài）模具內固化定型（xíng）的裝置，對（duì）熱塑（sù）性塑料，一（yī）般是陰陽（yáng）模內冷卻介質的通（tōng）道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷（lěng）卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等（děng）。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻（què）不均勻會直接影響製品的質量和尺寸（cùn）。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組（zǔ）成

塑料（liào）製品（pǐn）通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少（shǎo）加工或不加工，所以模具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑（sù）件的使用性能和成型性能確定分型（xíng）麵和澆口位置。

2.考慮模具（jù）製造工程中的工藝性，據設備狀況和技（jì）術力量確（què）定設計（jì）方案，保證模具從整體到零（líng）件都易於加工，易於（yú）保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成（chéng）型（xíng）周期（qī）。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在（zài）模具中表現出來，即（jí）塑件成（chéng）型後不加工或少加（jiā）工（gōng）。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成（chéng）本低，便（biàn）於裝配（pèi）維修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模（mó）具的標準化生產：盡量（liàng）選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口（kǒu）套、定位環等標準件。

一、注（zhù）射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道（dào）、分流道、澆口、冷料（liào）井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節（jiē）模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括（kuò）側分型機構（gòu）、二次頂出機（jī）構、先複位機（jī）構幾順序定（dìng）距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分（fèn）。

6.連接係統：將各結構件（jiàn）組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相（xiàng）互間的（de）移動精度，如導柱、導滑槽等。