塑膠模具開發是生產各（gè）種工業產品的重要工藝裝備，隨著（zhe）塑膠工業的（de）迅速發展以及塑膠製（zhì）品在航空、航太、電子、機械、船舶（bó）和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的（de）要求越來越高，傳統的模（mó）具設計方法已無法適應產品更新（xīn）換（huàn）代和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成（chéng）為塑膠產品（pǐn）開發、模具（jù）設計及產品加工中（zhōng）這些薄（báo）弱環節的最有效的途經。同傳統的模（mó）具（jù）設計相比，CAE 技術無論在提高生產率、保（bǎo）證產品質量，還是在降低（dī）成本、減輕勞動強度等方麵，都具有（yǒu）很大優越性。

利用塑膠模具開發技術可以在模具加工前，在電腦上對整個注塑成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及製品中的應力（lì）分布（bù）、分子和纖維取向分布（bù）、製品的收（shōu）縮和翹曲變形等情況，以便設計（jì）者能盡早發現問題，及時修改製件和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對（duì）傳統模具設計（jì）方法的一次突破，而且對（duì）減少甚至避免模（mó）具返修報廢、提高製品質量和降低成本等，都有著重大的技術（shù）經濟（jì）意義。

塑膠模具開發的設計不但要（yào）采用CAD技術,而（ér）且還要采用CAE 技術。這是發展的必然（rán）趨勢。注塑成型分兩個階段，即開（kāi）發/設計階段（包括（kuò）產（chǎn）品設計、模具設計和模具製造）和生產階（jiē）段（包括購買材料、試模和成型）。傳統的注塑方（fāng）法是在正式生產前，由於設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次（cì）試模，發現問題後（hòu），不僅（jǐn）需（xū）要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠製品和模具設（shè）計，這勢必增加（jiā）生產成本，延長產品開發周期。采用 CAE 技術，可以完（wán）全代替試模，CAE 技術提供了從（cóng）製品設計到生產的完整解決（jué）方案，在模具製造之前，預測塑（sù）膠熔體在型（xíng）腔中的整個成型過程，幫（bāng）助研判潛在的（de）問題，有效地防止問題發生，大大縮（suō）短了開發周期，降低生產成本。