注塑成型工（gōng）藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段（duàn）直接決定著製品的成（chéng）型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低（dī）；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即（jí）在流動（dòng）控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻（què）作用並（bìng）不明（míng）顯，於是速率的效用（yòng）占了上（shàng）風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的（de）流動（dòng）阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力（lì）也不同），

造成熔膠交匯區域（yù）在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的（de）角度用肉眼觀（guān）察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集中，從而使得該（gāi）部分（fèn）的強（qiáng）度降低而（ér）發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了（le）熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段（duàn）的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程（chéng）中（zhōng），由於模腔中已經（jīng）填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模（mó）腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由（yóu）於壓力相當高（gāo），塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料（liào）較為密實（shí），密度較高；在壓力（lì）較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布（bù）隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的介質。模腔（qiāng）中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此（cǐ）需要適當的（de）鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排（pái）氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑（sù）成型公寓冷卻（què）階段

在注塑成（chéng）型（xíng）模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受到外（wài）力（lì）而產生變形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時（shí）間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會（huì）使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更會進一步（bù）造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具（jù）。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料（liào）通（tōng）過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型（xíng）的（de）成型周期由合（hé）模時間、充（chōng）填時間（jiān）、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時（shí）間組成。其中以冷卻時（shí）間（jiān）所占比（bǐ）重最大，大（dà）約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻（què）時間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變（biàn）形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品（pǐn）設計方（fāng）麵。主要是塑（sù）料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即（jí）塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導（dǎo）係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻（què）時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻