近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了（le）塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向規模化、高水平方（fāng）向發（fā）展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛（měng）。

塑膠模具（jù）製（zhì）造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要（yào）進行創造性的設計、數控編程、生產（chǎn）準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產管理的複（fù）雜性和（hé）難度。

如何提高生（shēng）產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技（jì）術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠（chǎng）家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過（guò）程實施並行工（gōng）程是（shì）縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所（suǒ）謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準零件、含有裝配結構（gòu）的標準部件、模架結構數據庫及典型（xíng）塑膠模具結構數據庫，供（gòng）技術人員設計塑膠模具時（shí）調（diào）用拷貝，提高設計（jì）效率和塑膠模具標（biāo）準件（jiàn）使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細（xì）化（huà）加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修（xiū），一次工到位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下模刃口間隙（xì）直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試（shì）：拉延模型麵的高光順性無接刀痕（hén）跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件（jiàn），再使零件的加工基準和裝配（pèi）基（jī）準一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所（suǒ）謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產的（de）管理方向。