注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺（chǐ）寸的變化（huà）超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機（jī）容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了（le）不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑（sù）料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼（jì）續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲（huò）得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運（yùn）行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大（dà）；根據實（shí）際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的（de）特性及產品（pǐn）結構適當控製模（mó）溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的（de）特征

通常與（yǔ）澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速（sù）度（dù）太快。

(3).溫（wēn）度（dù）太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在（zài）射紋，可根（gēn）據使用要求修改入料口（kǒu）位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注（zhù）口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間（jiān），但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的（de）塑料中。這與厚度（dù）有關，而（ér）且常因（yīn）塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未（wèi）徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生（shēng）產。

3.補救（jiù）方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或（huò）無法運作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉（zhuǎn）速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑件形狀與（yǔ）模腔相似但卻是模腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因（yīn）為注塑件內有過多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一（yī）致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救方法（fǎ）

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻時（shí）間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑（sù）料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻時（shí）間（jiān）或改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許的情況． 

常見（jiàn）注塑（sù）產（chǎn）品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞（huài），熔（róng）料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的（de）塑（sù）料量。

3、檢查（chá）是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器（qì）外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出（chū）是否正（zhèng）確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持（chí）正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行比（bǐ）較（jiào）。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫（wēn）度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及（jí）產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注（zhù）塑（sù）機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響（xiǎng）。