熔體注入型腔後先在模（mó）具腔（qiāng）壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就（jiù）會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕（sī）破或發生（shēng）移動，塑件表（biǎo）麵即（jí）產生搓痕或（huò）皺（zhòu）紋。例如，在熔（róng）體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆（jiāo）口（kǒu）有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是（shì）薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到（dào）較大的壓力，導致熔體破裂，形成（chéng）表麵缺陷。

通常，減慢熔料在（zài）充（chōng）模過程中的冷卻速度和表（biǎo）殼（ké）層（céng）的形成速率是消除這類（lèi）故（gù）障的最好辦法，可以通過（guò）適當提高模具溫度（dù）或提（tí）高熔體破裂（liè）部位的（de）局部溫度來排除這一故障（zhàng）。對於模腔（qiāng）表麵的局部（bù）加熱，可（kě）利用安裝在澆（jiāo）口附近及熔體破裂部位的小型管式電（diàn）加熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔（róng）料（liào）在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而（ér）注射速（sù）率很高時，熔料（liào）是以細而彎曲的（de）射流態注（zhù）入型腔的，若熔料的冷（lěng）卻速度很快，就（jiù）會與後續（xù）充模的（de）不規則（zé）流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵（miàn）混（hún）濁及斑紋。有時，少量冷料會（huì）沿著模腔表麵移動，使表麵混（hún）濁及斑紋產生在離澆口（kǒu）較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注（zhù）射（shè）時產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變（biàn）化（huà）和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋（wén）。

對於排除這類故障，在工藝（yì）操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時（shí）螺杆的前進速（sù）度。

在模具操作方麵，應擴大澆（jiāo）口（kǒu）尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道（dào）型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂（dǐng）部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予（yǔ）以改進。此外，應（yīng）減少潤滑劑的用量並選（xuǎn）擇適宜的品種（zhǒng）。