塑（sù）膠（jiāo）模具（jù）在生產注（zhù）塑加（jiā）工成品的過程（chéng）中，容易出現一些缺陷（xiàn），像龜裂問題就是一種比（bǐ）較常見的問題（tí）。為什麽會出現龜裂的現象呢（ne），今天塑膠模具廠家的工程（chéng）師為大家做個解答。

龜（guī）裂是注塑加工廠家塑料（liào）製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主（zhǔ）要有殘餘應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

(一)殘餘應力引起的龜裂

殘餘應力主要由於以下三種情況，即充填（tián）過剩、脫模推出和金屬鑲（xiāng）嵌件造成（chéng）的。作為在充填過剩（shèng）的情況（kuàng）下產生的龜裂，其解決方法主要可在（zài）以下幾方麵入手：

(1)由於直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主要產生在直澆（jiāo）口（kǒu）附（fù）近，則可考（kǎo）慮改用（yòng）多點分布點澆口、側澆（jiāo）口（kǒu）及柄形澆口方式。

(2)在（zài）保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度（dù）可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力（lì），以減小應力。

(3)一（yī）般情況下，模溫較低時容易產生應（yīng）力，應適當（dāng）提高溫（wēn）度。但當注射（shè）速度較高時，即使（shǐ）模溫低一（yī）些，也可減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，將（jiāng）其適當縮短或進行幾次保壓（yā）切換效果

(5)非結（jié）晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹（shù）脂（zhī）等較結（jié）晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘餘（yú）應力，應予以注意（yì）。

脫模推出時，由（yóu）於脫模斜度小、模具（jù）型（xíng）膠（jiāo）及凸（tū）模粗糙，使推出力過大，產生（shēng）應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。隻要仔細觀察龜裂產生的位置，即可（kě）確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時（shí），比較容易產生應力，而且容易在（zài）經過一段時間後才產生龜裂，危害極大（dà）。這主要是由於（yú）金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力（lì）超過逐漸劣化的樹脂材（cái）料的強度而產生（shēng）裂紋（wén）。東莞市馬馳科注塑加工廠家為預防由此產生的（de）龜裂，作為經驗，壁（bì）厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙（yǐ）烯基本 上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響比較小。由於玻璃纖（xiān）維增強樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前（qián）對金屬嵌（qiàn）件進行預熱，也具有較好的效果。

(二（èr）)外部應力引（yǐn）起的龜裂

這裏的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力（lì）集（jí）中，特（tè）別是在尖角處更需注意。

(三)外部環境（jìng）引起的龜（guī）裂

化學品（pǐn）、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都（dōu）會使（shǐ）物性劣化，產生龜裂。