塑膠模具作為汽車製造的核心工藝裝（zhuāng）備，在新能源汽車領域承擔著關鍵角色，其應用覆（fù）蓋從內外飾件到核（hé）心功能部（bù）件的全鏈條生產。以下（xià）是其核心應用場景及技術特點：  

1. 內外飾件製造  

- 儀表盤與門板：通過高精度注塑模具生產儀表盤、門護板等部件，采（cǎi）用PC/ABS合金或（huò）改性PP材料，兼具輕量（liàng）化與（yǔ）抗衝擊性能，滿足新能源汽車內飾的智能化與舒適性需求。  

- 車燈與車門把手：使（shǐ）用聚碳酸酯（PC）或（huò）PBT材料注塑成型車（chē）燈（dēng）罩、車門把手，兼顧透光性、耐候性與耐高溫特性，適應新能源汽車（chē）對美（měi）學與功（gōng）能（néng）的雙重要求（qiú）。  

2. 三電係統核（hé）心部件  

- 電池殼體與蓋板：采用改性PPS、PPO或碳纖（xiān）維複合材料注塑模具，生產電池（chí）模組外殼及蓋板，滿足耐高溫、耐腐蝕及高強度需求，保障電池係統的安全性。  

- 電機與電控部件：利（lì）用PEEK、LCP等特種（zhǒng）工程塑料注塑電機（jī）殼體、連接器等，其自潤滑性與絕緣性（xìng）能顯著降低能耗（hào），提升電機效率。  

3. 充電（diàn）設施與輕量化結構（gòu）  

- 充電樁外殼與（yǔ）散熱組件：通過無鹵阻燃PC或PBT材料注塑充電樁（zhuāng）外殼，結合散熱風扇（shàn）的精密模具設計，確保充電設施在高溫環境下的穩定性。  

- 車身覆蓋件：采用高強度尼龍（PA）或改性聚（jù）丙烯（PP）注（zhù）塑車身部件，實（shí）現減重10%-15%，提升續航裏程。  

塑膠模具的特點與技術優勢  

塑膠模（mó）具在新能源汽車領（lǐng）域的應用需滿足（zú）嚴苛的技術標準，其核心特點包括：  

1. 高精度與複雜成型（xíng）能力  

- 納米（mǐ）級精度：如瑞鵠模具為（wéi）小米汽車開（kāi）發的衝壓模具，成型（xíng）誤差控製在±0.015mm以內，確保電池殼體（tǐ）等關鍵部件的（de）密封性與結構強度。  

- 複雜結構一體成型：通過多腔模、嵌件模等技（jì）術（shù），實現電池托（tuō）盤、電機支架等複雜部件的集成化（huà）生產，減少裝配環節。  

2. 輕量（liàng）化與材料創新  

- 特種工程塑（sù）料應用：如PPS、PEEK、碳纖維複合材料的注塑模具，可替代傳統金屬部件，減重50%以上，同時提升耐高（gāo）溫與抗疲勞性能。  

- 環保材料適配：采用（yòng）生物基塑料或可回收材料（如蘑菇塑（sù）料），減少碳（tàn）排放，符合新（xīn）能源汽車的可持續發展要求。  

3. 智能化（huà）與高效生產  

- 數字化設計與仿真：通過AI驅動的虛擬仿真（zhēn）平台（tái）（如瑞（ruì）鵠與小米（mǐ）合作的衝壓工藝係統），預測模具磨損並優化（huà）生（shēng）產（chǎn）流程，調試時間縮短75%。  

- 自動化產線集成：結合（hé）工業機器（qì）人（rén）與智（zhì）能溫（wēn）控（kòng）係統，實現24小（xiǎo）時連續生產，單件成本降低20%-30%。  

4. 耐久性與安全性  

- 耐腐蝕與阻（zǔ）燃性能：充電樁外殼等（děng）部（bù）件采用無（wú）鹵阻燃材料，通過UL94 V-0認（rèn）證，確保極端環境下的安全性。  

- 抗衝擊設計：車門把手等外飾件模（mó）具通過高（gāo）韌性材料（如改性（xìng）POM）注塑成型，提升碰撞防護能力。  

隨著（zhe）新能源汽車滲透率（lǜ）持續提升，塑膠模具將向智能化、綠色化（huà）、高集（jí）成化（huà）方向演進：  

- 智能化模具：嵌入傳感器與實時監測係統，實現生產數（shù）據的動態（tài）優化。  

- 循環（huán）經濟：開發模具循環利用技術（如激光熔覆修複），降低全生命周期成本。  

- 材料突破：探（tàn）索鎂合金、石墨烯增強塑（sù）料等新型材（cái）料，進一步提升輕量化與（yǔ）功能性。  

塑（sù）膠模具作為新能源汽車製造的“隱形引（yǐn）擎”，其技術迭代（dài）與創新將直接推動（dòng）行業向高（gāo）效、環保與智能（néng）化轉（zhuǎn）型。