注塑模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定（dìng）合理的澆口數目和找（zhǎo）出最佳進料口位置,減少試模次數,可（kě）以

實現一次試模成功;與此同時可避免為了改變澆口位（wèi）置而進行（háng）燒焊,降低了（le）模（mó）具製造成本,保證（zhèng）了模具質

量。如果模具的澆注係統的澆口位置（zhì）設計錯誤,需要改動,模具就（jiù）隻能燒焊,或者（zhě）重新加工（gōng）。模（mó）具一般都

不允許燒焊,尤（yóu）其汽車部件表麵做皮紋爛花的模（mó）具。如燒（shāo）焊（hàn）須（xū）經客戶同意,即使同（tóng）意了,也（yě）增加了工作量（liàng）,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試（shì）模的費用。

②對（duì）澆注係統的（de）澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓（yā）力的平衡情況,模擬熔料（liào）充

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動（dòng）平衡（héng）,降低填充壓力（lì）,使壓力（lì）均勻分（fèn）布。

③能預測保壓過程中型腔內熔（róng）體（tǐ）的（de）壓（yā）強、密（mì）度和剪切（qiē）應力分布等,優（yōu）化注塑方案,縮短（duǎn）成型周期（qī）,提高生產效率。

④通過模流分（fèn）析能優化注塑成型（xíng）工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖（suǒ）模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡（jìn）早發現問題（tí）,可為模具的設計、改（gǎi）善模（mó）具結構提供依據（jù）;通過模流分析驗

證模（mó）具結構（gòu）的合理性,優化了模具（jù）設計;最重要的是提高了塑（sù）料製品的成型質量

⑥利用（yòng）模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹曲變（biàn）形、收縮、凹痕（hén）等缺陷是否會產生。在設（shè）計冷

卻水（shuǐ）管（guǎn）時,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試模相（xiàng）輔（fǔ）相成,累積試模經驗,花最少的成本,迅速培（péi）養CAE分（fèn）析專

業人員,提升模具設（shè）計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計者分（fèn）析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間和注塑成型工（gōng）藝參數的設置、達到改善熔接痕的（de）位置、優化塑件表麵熔接（jiē）痕的目的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過（guò）程中產（chǎn）生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計模具的排氣係統。