模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本（běn）結構（gòu）是一致（zhì）的。模具注塑機主（zhǔ）要由澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件和結構零件組（zǔ）成。其中澆注（zhù）係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化（huà），是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模（mó）具由動模和定（dìng）模兩部分組成（chéng），動模安裝在（zài）注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成（chéng）型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動（dòng）模和（hé）定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了（le）標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包（bāo）括主流（liú）道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它（tā）是將塑料熔體由（yóu）注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴（xué）組成。它直接（jiē）關係（xì）到塑料製（zhì）品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模（mó）具中連接注塑機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略（luè）大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢（yì）料，並（bìng）防止兩者因銜接（jiē）不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製（zhì）製品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流（liú）道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模（mó）上（shàng）的排列應成對稱和等（děng）距離分布。分流道截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製（zhì）品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果按相等料（liào）量的流動來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻力最（zuì）小。但因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的（de）冷卻不（bú）利，而且（qiě）這種分流道必須開設（shè）在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經（jīng）常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開（kāi）設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主（zhǔ）流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可以與主（zhǔ）流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以（yǐ）它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流（liú）速度：
B、在注射中可（kě）因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：

D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位（wèi）置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和結構。一（yī）般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這（zhè）不僅基於上述作用，還（hái）因為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的（de）地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料（liào）熔（róng）體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型（xíng）零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品（pǐn）的（de）幾何形狀、尺寸（cùn）公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其（qí）次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔（kǒng）的位置以及脫模方式。
最後則（zé）按（àn）控製品尺寸進行各零件（jiàn）的（de）設計及確定各零件（jiàn）之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時（shí）具有很高（gāo）的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理（lǐ）地（dì）選材及強度（dù）和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提（tí）高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝（yì）對模具（jù）溫（wēn）度的要求，需要（yào）有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑（sù）料用注（zhù）塑模，主（zhǔ）要是設計冷卻係統使模具冷卻（què）。模具冷卻的（de）常用辦法（fǎ）是在模具內開設冷卻水通道（dào），利（lì）用循環（huán）流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是（shì）指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和（hé）凹模組成。型（xíng）芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外（wài）表麵形（xíng）狀。合（hé）模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口（kǒu）
它是在模具中開設的一種槽（cáo）形（xíng）出氣口，用以排出原有（yǒu）的（de）及熔料（liào）帶入的（de）氣體。熔料（liào）注入型腔（qiāng）時（shí），原存於型腔內的空氣以（yǐ）及（jí）由熔體帶入的氣體必須在料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一（yī）般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也（yě）可設在塑模的分型麵上。後者（zhě）是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣。
結（jié）構零件（jiàn）
它是（shì）指（zhǐ）構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。
如前（qián）後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保（bǎo）動模和定模在合模時能準確對中，在模具（jù）中必須（xū）設置導向部件（jiàn）。在注塑模中（zhōng）通常采用（yòng）四（sì）組導柱與導套來組成（chéng）導向部件，有時還（hái）需在動（dòng）模和定模上分別設（shè）置互相吻合的內、外（wài）錐（zhuī）麵來輔助（zhù）定位。
2.推出機構（gòu）
在開模（mó）過程中，需（xū）要（yào）有推出機構將（jiāng）塑料製品及其在流道內的凝料推（tuī）出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中（zhōng）一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些（xiē）帶（dài）有側凹或側孔地（dì）塑料製品，在被（bèi）推出以（yǐ）前必須先（xiān）進（jìn）行側向分型，抽出側向（xiàng）型芯後方能順利脫模（mó），此時需要在（zài）模具中設置側抽芯機構。

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