塑（sù）膠的注塑成型工藝過程主要包（bāo）括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段（duàn）直接決定著製品的成型質量，而（ér）且這四個階段（duàn）是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上，填充時間越短成型效率越高（gāo），但是實際中，成型時間（jiān）或者注（zhù）塑速度要受到（dào）很多條件的（de）製約。

充時間越短成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待（dài）填充的（de）體積大（dà）小。即在（zài）流動控製階段，由（yóu）於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動（dòng）阻力較大。由於熱塑（sù）料（liào）補充（chōng）速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波（bō）前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵（miàn）的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜（mó）腔中滯留時（shí）間不同，溫度（dù）、壓力也不（bú）同），造成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結（jié）構強度極（jí）差。在光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉（ròu）眼觀察（chá），可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得（dé）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因（yīn）此高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性較佳（jiā），可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度（dù）較為接近（jìn），熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增（zēng）加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料（liào）密度，以補償（cháng）塑料的收縮行（háng）為。在保（bǎo）壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料（liào），背壓（yā）較高。

在保壓壓實過程（chéng）中，注（zhù）塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受（shòu）模（mó）壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較高的（de）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。

模腔（qiāng）中的壓力借（jiè）助塑料（liào）傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有幫助（zhù）作用；

但若漲模力（lì）過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要（yào）。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性，脫模後（hòu）才（cái）能避免塑（sù）料製品因受（shòu）到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉（lā）長（zhǎng），增加成本；冷切不均勻會更進一（yī）步造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大（dà）氣中（zhōng），其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於（yú）冷卻水（shuǐ）管的（de）作用（yòng），熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通（tōng）過（guò）熱對流被冷（lěng）卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由（yóu）合模時間、填充時間（jiān）、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製（zhì）品成型周期長（zhǎng）短及產量大小。

脫模階段塑（sù）料（liào）製（zhì）品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防（fáng）止（zhǐ）塑料製品因殘（cán）餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四（sì）

脫模階（jiē）段

脫模是一個注塑成型循（xún）環中的最（zuì）後一個環節。雖然製品已經（jīng）冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有（yǒu）很重要的影響（xiǎng），脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起（qǐ）產品變形等缺陷。

脫模的（de）方式主要有兩種：頂杆（gǎn）脫（tuō）模和脫料板脫模。設計（jì）模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫（tuō）模方式，以保證產品質（zhì）量。

對於選用頂杆脫模（mó）的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選（xuǎn）在（zài）脫模阻力最大以及塑件強度和剛度（dù）最大的地方，以免塑件變形損壞（huài） 。

而（ér）脫料板則一般用於深腔薄（báo）壁容器以（yǐ）及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種（zhǒng）結構特（tè）點是脫模裏大且均勻，運動（dòng）平穩，無明顯的遺留痕跡。

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