當我們接到一副新模具需打樣試模時（shí），我們總是（shì）渴望（wàng）能早一些試出一個結（jié）果且禱求過程順利（lì）以免浪費工時並造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模（mó）具設計師（shī）及製造技師（shī）有時也會發生錯誤，在我們試模（mó）時若不提高警覺，可能會因小的錯（cuò）誤而產生（shēng）大的損害。第（dì）二（èr）、試（shì）模的結果是（shì）要保證以後生產的順利。若在試模過（guò）程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順利進行。我們更強調的是「模（mó）具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所（suǒ）造成的（de）成本（běn）損失會更甚於模（mó）具（jù）本身的造價」。

二、試模前的注意（yì）事項

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的（de）設計圖麵，詳（xiáng）予分（fèn）析，並約得模具技師參加試模（mó）工作。

2. 先在工作台上檢查其機械配合動（dòng）作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆（sōng）動等現象（xiàng），模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限製的話（huà）也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前做到（dào）的話，就可避免在掛模（mó）時發現問題，再去拆卸模具（jù）所發生的工時浪費。

3. 當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最（zuì）大的（de）開程

(d)配（pèi）件

是否齊全等。一切都確（què）認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以（yǐ）免夾模板鬆動或斷裂以（yǐ）致模具掉落。

模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂（dǐng）針、退（tuì）牙結（jié）構及限製開關等（děng）之動作（zuò）是否確實。並注意射料（liào）嘴（zuǐ）與進料口（kǒu）是否對準。下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動（dòng）及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及（jí）模具之大（dà）小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫（wēn）提高之後（hòu）須再次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼（gāng）材因熱（rè）膨脹之後可（kě）能會引起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的（de）滑動，以免有拉傷及（jí）顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則（zé），我們建議在（zài）調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件（jiàn）變動對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的（de）原料。

8.勿完全以（yǐ）次（cì）料試（shì）模，如（rú）有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應（yīng）力等問題經常影響（xiǎng）二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二（èr）次加工模具在（zài）慢速合（hé）上之後，要（yào）調好關模壓力，並動作幾次（cì），查看有無合模壓力（lì）不均等現象，以（yǐ）免成（chéng）品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆（gǎn）及頂出行程定好（hǎo），再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速（sù）開模動作。此乃（nǎi）因在裝（zhuāng）模期（qī）間（jiān）整個開模行程之（zhī）中，高速動作行程比低速者較（jiào）長之故。在（zài）塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以（yǐ）下各項：

(a) 加（jiā）料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太（tài）快或（huò）太慢。

(d) 加工（gōng）周期是否（fǒu）太（tài）長或太短。

以防止成品（pǐn）短射、斷（duàn）裂、變形、毛邊甚至（zhì）傷及（jí）模具。

若加工（gōng）周期太短（duǎn），頂針將頂穿成（chéng）品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取（qǔ）出成品。

若加工周（zhōu）期太長，則模蕊的（de）細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能發生的（de）一切問題，但事先做的充份（fèn）考（kǎo）慮及時的措施（shī）必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

三（sān）、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有（yǒu）必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且製訂標準的試模程序，並可（kě）資利用於建立日（rì）常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規（guī）定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同（tóng）的結果）。

2.料管（guǎn）的清理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為（wéi）劣解膠料（liào）及雜料可能會將（jiāng）模具卡※。測試（shì）料（liào）管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量以求生產出（chū）外觀令人滿意（yì）的（de）成品（pǐn），但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚（shàng）未完（wán）全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考（kǎo）一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化。

4.要耐心的等到機（jī）器（qì）及模具的條件穩定下來，即（jí）是中型機（jī）器可能（néng）也要等（děng）30分鍾以上（shàng）。可利用這段（duàn）時間來查看成品可能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時（shí）螺杆前進時間亦需酌予加長以（yǐ）便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在（zài）其盛具（jù）上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及（jí）導出合理的（de）控製公差。（對多（duō）穴模具尤（yóu）有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣（yàng）品冷卻至室溫時（shí）再量（liàng））。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意（yì）：

(a)尺寸是否穩（wěn）定。

(b)是否有某（mǒu）些（xiē）尺寸有增（zēng）加或降低的（de）趨勢而顯示機器加（jiā）工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製。

(c)尺寸之變動是否（fǒu）在公差範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而（ér）加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸（cùn）都能在容許公差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均值的（de）模穴號記下，以便（biàn）檢查（chá）模具之尺寸是否正確。記（jì）錄且分析數據以做為修改模具及生（shēng）產條（tiáo）件之需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。

2.按所有（yǒu）成品尺寸的過大或過（guò）小以（yǐ）調整機器條件，若縮水率太大及成品顯（xiǎn）得（dé）射料不（bú）足，也可資（zī）參考以增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與（yǔ）門口尺寸尚（shàng）屬正確，那麽就（jiù）應試改機器條（tiáo）件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是（shì）否充模（mó）較慢。

4.依各（gè）模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正（zhèng），也許可再試（shì）調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如（rú）油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會（huì）引起加（jiā）工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比（bǐ）較已修正之（zhī）後的樣品是否改善。

四、重要事（shì）項

妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相同加（jiā）工條件之數據，以（yǐ）便獲得合乎質量（liàng）標準的（de）產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予（yǔ）以當握（wò）將（jiāng）來（lái）量產時就可能出（chū）現困難。