在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好（hǎo）、製品或模具設計不合理、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝（yì）操作（zuò）條件，或者因機械（xiè）方麵的原因，常常（cháng）使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺（quē）陷。

對塑料製品的評價主要有（yǒu）三（sān）個方麵（miàn），第一是外觀（guān）質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間（jiān）的準確性；第三（sān）是與用途相應的機械性能、化學（xué）性能、電性能（néng）等。這些質量要求又根據製品使用（yòng）場合的不同，要（yào）求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設（shè）計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工（gōng）廠的技術人員往（wǎng）往苦（kǔ）於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的（de）問題而成效不大的（de）困難局麵。

生（shēng）產過程中工藝的調（diào）節是提高製品質（zhì）量和產量的（de）必要途徑。由於（yú）注塑周（zhōu）期本身很（hěn）短，如果工藝（yì）條件掌握不好,廢品就會源源（yuán）不絕。在（zài）調整工藝時最好（hǎo）一次隻改（gǎi）變（biàn）一個條件，多觀察（chá）幾回，如果壓力、溫度、時間統統（tǒng）一起調（diào）的話，很易造（zào）成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措（cuò）施、手段是多方麵的。例如：解決（jué）製（zhì）品注不滿的問題（tí）就有十（shí）多個可能的（de）解決途徑（jìng），要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能（néng）真正解決問題。此（cǐ）外，還應注意解決方案（àn）中的辨證關係。比（bǐ）如（rú）：製品（pǐn）出現了凹陷，有時要提高料溫，有時（shí）要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措（cuò）施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一（yī）個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模具設計製造上考慮進行改進，一般（bān）是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量（liàng）超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供（gòng）料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實（shí）際注射質量時，就有（yǒu）一（yī）個塑化不（bú）夠充分的問題，料在機筒內受熱（rè）時（shí）間不足（zú），結果不（bú）能及時（shí）地向（xiàng）模（mó）具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別（bié）是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料（liào）的（de）供應。

（2）溫（wēn）度計顯（xiǎn）示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於（yú）溫控裝置如熱電偶（ǒu）及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於（yú）遠離測溫點的電（diàn）熱圈老化或燒毀，加溫失效（xiào）而又（yòu）未曾發現或沒有及時修複更（gèng）換。

(3)噴（pēn）嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直（zhí）徑小，料條的比容增（zēng）大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注（zhù）射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力（lì）小的狀（zhuàng）況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入（rù）口球麵（miàn）損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向（xiàng）壓緊（jǐn）麵脫（tuō）離；噴嘴球徑比主流道入口（kǒu）球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸（jiàn）增大噴嘴（zuǐ）軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔（róng）化結塊，或機筒（tǒng）進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含（hán）的潤滑劑過多都會（huì）使塑料在進入進料（liào）口縮徑位置或螺杆（gǎn）起螺端（duān）深槽內過早地熔化（huà），粒料與（yǔ）熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉（zhuǎn）作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或（huò）無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能（néng）得到根本（běn）解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常（cháng）都因顧及壓力損失而隻裝直（zhí）通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在（zài）高（gāo）壓狀態下機筒前端儲料（liào）過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞（chǎng）開的情況下，意外地搶先進入（rù）主流道入口並在模板的（de）冷卻作（zuò）用下變硬，而妨礙熔料順（shùn）暢地進入型腔（qiāng）。這時（shí），應降低機筒前端（duān）和噴嘴的溫度以及減少機筒的（de）儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過（guò）大。

（6）注塑周期過短。由於（yú）周期短，料溫來不及跟上也（yě）會造成缺料，在電壓（yā）波動（dòng）大時尤其明（míng）顯（xiǎn）。要根據供電電壓（yā）對周期作相應調整。調整時（shí）一般不考慮注射和（hé）保壓時間，主要考慮調整（zhěng）從保壓完畢到螺（luó）杆退回的那（nà）段時（shí）間，既不影響充模成型（xíng）條件，又可延長或縮短料粒在機筒內（nèi）的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流（liú）道（dào）太小、太（tài）薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直（zhí）徑，流道、分流道應造（zào）成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞（sāi）；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不（bú）良，影（yǐng）響料流不暢；流道沒有開設冷料井或（huò）冷（lěng）料井太小，開設方向不對（duì）；對於多型腔模具（jù）要仔細安排流道及澆口（kǒu）大小（xiǎo）分配的（de）均衡，否則會出現隻有主流（liú）道附近或者澆（jiāo）口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端（duān）的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔（qiāng）的澆口，使（shǐ）各（gè）個型腔的注入壓和料流速（sù）度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉（zhuǎn）折多（duō），進（jìn）料口選擇（zé）不當，流道太（tài）狹窄，澆口（kǒu）數量不足或形式不當；製品局（jú）部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度（dù），或（huò）在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口（kǒu）；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮（xiān）的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部（bù）分包（bāo）圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底（dǐ）殼的底部等處。消除這種缺陷的設（shè）計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口（kǒu）位置（zhì）使空氣（qì）容易預先排出，必要時特意（yì）將型腔的困氣區域的某（mǒu）個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於（yú）多（duō）型腔（qiāng）模具容易發（fā）生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型（xíng）腔的數量，以保證（zhèng）其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節（jiē）不當，缺料或多料。加料計（jì）量不準或加（jiā）料控製係統（tǒng）操作不正常、注塑機或模具或操作條（tiáo）件（jiàn）所（suǒ）限導致注射（shè）周期（qī）反（fǎn）常（cháng）、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙（xì）多的粒（lì）料和結（jié）晶性的比容變化（huà）大的塑料如聚乙烯（xī）、聚丙烯、尼龍等（děng）以及黏（nián）度較大的塑料（liào）如ABS應調較高料量，料溫偏高（gāo）時應調大料（liào）量。

當機筒端部（bù）存料過多時，注射時螺杆要消耗額外（wài）多的（de）注射壓力來壓緊（jǐn）、推動機筒內的超額囤料，這就大（dà）大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射（shè）時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫（wēn）度下黏度（dù）較高，流動性差，應（yīng）以較大壓力（lì）和速（sù）度注射。比如（rú）在製ABS彩色製件時（shí），著色劑的不耐高溫（wēn）性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌（mí）補（bǔ）。

（3）注射速度（dù）慢。注射速（sù）度對於一些形狀複雜（zá）、厚薄（báo）變化大、流程長的製品，以（yǐ）及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿（mǎn）製品時，應可（kě）慮采用高速注射才能克服注不（bú）滿的毛病。

（4）料溫（wēn）過低。機筒前（qián）端溫度低，進入型腔的熔（róng）料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端（duān）的充模；機筒（tǒng）後段溫度（dù）低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆（gǎn）的前移，結果造（zào）成看起（qǐ）來壓力表（biǎo）顯示的壓（yā）力足夠（gòu）而實際上熔料在低壓低（dī）速下進入（rù）型腔；噴嘴溫度低則可能是固（gù）定加料時噴嘴（zuǐ）長時間與冷的模具接觸散（sàn）失了熱量，或（huò）者噴嘴加（jiā）熱圈供熱不足或接觸不良造（zào）成料溫低，可能堵（dǔ）塞模具（jù）的入料通道；如果模具不帶（dài）冷料井，用自（zì）鎖噴（pēn）嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴（zuǐ）太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生（shēng）碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈（liàn）單位體積密度增加了（le），這就增加了在機筒和型腔內流動的粘（zhān）滯性，再生碎（suì）料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模（mó）困難。為了改善塑料的流動性（xìng），應考慮（lǜ）加入外潤（rùn）滑劑如（rú）硬脂酸或其鹽類，最好用（yòng）矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑（jì）的加入既提高塑料的流動性（xìng），又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料（liào）又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發（fā）生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件（jiàn）的縫隙、頂（dǐng）杆的孔隙等處。溢料不（bú）及時（shí）解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局（jú）部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂（dǐng）杆孔（kǒng）隙的溢料（liào）還會使（shǐ）製品卡在模上（shàng），影響脫模。

一 設（shè）備方麵（miàn）

（1）機器真（zhēn）正的合模力（lì）不足。選擇注（zhù）塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影（yǐng）麵積在注射時形成的張（zhāng）力，否則將造成脹模（mó），出現飛邊（biān）。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸（shēn）直，產（chǎn）生或左右或上下合模不均衡，模具平行（háng）度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行（háng）度不（bú）佳，或裝得不平行（háng），或模板不平行，或拉杆受力分（fèn）布不均、變（biàn）形（xíng）不（bú）均，這些都將造成合模不緊密而產生（shēng）飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧（huáng）失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料口冷卻係統失（shī）效造成“架（jià）橋”現象；機筒調定的注料量不足（zú），緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及（jí）時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動（dòng）模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊（biān）有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使（shǐ）型腔周邊疲勞塌（tā）陷。

（2）模具設計不合（hé）理（lǐ）。模（mó）具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑（sù）料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在（zài）熔融態下（xià）黏度很低，容易進入活動的（de）或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前（qián）提下應盡量安置在（zài）質量（liàng）對稱中（zhōng）心上，在製品（pǐn）厚實（shí）的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔（kǒng）上開設側澆口，在較（jiào）大的（de）注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹（qiào）曲（qǔ）時造成飛邊，如模具側麵（miàn）帶有活動構件時，其側（cè）麵的投影麵（miàn）積也受成型（xíng）壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位（wèi）置偏移而產生飛邊（biān）；型腔排氣（qì）不良，在模的分型麵（miàn）上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受（shòu）異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓（yā）力過高（gāo）或注射速度（dù）過快。由於高（gāo）壓高速，對模具的張開力增（zēng）大導致溢料。要根據製品厚薄（báo）來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再（zài）進注；厚（hòu）製品要用低速充模，並讓表（biǎo）皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量（liàng）過（guò）大造成飛邊。值得注意的（de）是不要為了防止凹陷而（ér）注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而（ér）飛邊卻會出現。這（zhè）種情況應用延長注射時間或保壓（yā）時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高（gāo）都會使塑料黏度下降，流（liú）動性增大，在流（liú）暢進模的情況下造成飛邊。

四 原（yuán）料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如（rú）尼龍、聚乙烯、聚丙烯（xī）等，則應提高合模力（lì）；吸水性（xìng）強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流（liú）動黏度，增加（jiā）飛邊的可能性，對這些（xiē）塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太（tài）多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度（dù）太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使（shǐ）模腔壓（yā）力提高，造成（chéng）合模力不足而產生飛邊。

（2）塑（sù）料原料粒（lì）度大小不均時（shí）會使加料量變化不定，製件或（huò）不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑（kēng）、癟形）

因（yīn）塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料（liào）不足。螺杆或柱塞（sāi）磨損（sǔn）嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模（mó）壓力和（hé）料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太（tài）小則容易堵塞進（jìn）料通道，太大則將（jiāng）使射（shè）力小，充模發生困難。

二（èr） 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低（dī）、阻力大，熔料（liào）過早冷卻。澆（jiāo）口也不能過大（dà），否則失去了剪切速率，料（liào）的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位（wèi）。流道中開設必要的有足夠（gòu）容量的冷料井（jǐng）可以（yǐ）排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控（kòng）製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長（zhǎng）而厚（hòu）時，應在流道邊緣設置（zhì）排氣（qì）溝槽，減少空氣對料（liào）流的（de）阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最（zuì）好對（duì）稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻（què）水道，保（bǎo）證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很（hěn）好的效果。

（4）整個（gè）模具應（yīng）不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三（sān） 工（gōng）藝方麵

（1）增加注（zhù）射（shè）壓力，保壓（yā）壓力，延長注（zhù）射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降（jiàng）低機筒前段和噴嘴溫度（dù），使（shǐ）進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高（gāo）黏度塑料，應提高機筒（tǒng）溫度（dù），使充模容易。收縮（suō）發生在澆口區域（yù）時應（yīng）延長（zhǎng）保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分（fèn）的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保（bǎo）持（chí）均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一（yī）定的緩衝墊等（děng）均有利於減少收縮（suō）現象。

（5）低精（jīng）度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑（sù）料中加入成核劑以加快結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻（yún），盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料（liào），當厚度變（biàn）化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣（qì）孔

塑料（liào）在充模（mó）過程中受到氣體的幹擾常常在製品表（biǎo）麵出現銀絲斑紋或微小氣泡（pào）或製品（pǐn）厚壁內形成（chéng）氣泡（pào）。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤（rùn）滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受（shòu）熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物（wù）或毛刺，高（gāo）速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於（yú）設計上的缺陷，如：澆口位置不佳（jiā）、澆口太小（xiǎo）、多澆口製件澆口排布不對稱、流道（dào）細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空（kōng）氣（qì）的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道（dào）不足（zú）、堵塞、位置（zhì）不佳，又沒有嵌件、頂（dǐng）針之類的加工縫隙（xì）排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料（liào）進入時同時離去。

（3）模具表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工（gōng）藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加（jiā）熱失（shī）調，應逐段減（jiǎn）低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法（fǎ）從加料口排出。

（2）注射（shè）壓力小，保壓時間（jiān）短，使熔料與型（xíng）腔表麵不密貼。

（3）注（zhù）射速度太快，使（shǐ）熔融（róng）塑料（liào）受大剪切作用而分（fèn）解，產生（shēng）分解氣；注（zhù）射速度太慢，不能及時充滿型（xíng）腔造成（chéng）製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過（guò）大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射（shè）減少銀（yín）紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射（shè）→低壓（yā）慢速將模注（zhù）滿，使模內氣（qì）體能（néng）在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆（gǎn）退回太快，空氣容易隨料一起（qǐ）推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中（zhōng）混入異種塑料或（huò）粒料中（zhōng）摻入大量粉（fěn）料，熔融時容（róng）易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受（shòu）汙染或含有有害性（xìng）屑料時（shí）原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結（jié）構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再（zài）生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中（zhōng）的液（yè）態助劑如助染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混（hún）合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用（yòng）幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑（sù）料，本身（shēn）不能承受較高的溫度（dù）或（huò）較長的受（shòu）熱時間。特別是含有微量水分（fèn）時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入（rù）外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡（jìn）量降低其加工溫度。

五 製品設（shè）計方麵：壁厚太（tài）厚，表裏冷卻速度不（bú）同。在模具（jù）製造時應適當加大主流（liú）道、分流道（dào）及（jí）澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔（róng）融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的（de）區域（yù）而以多股形式匯合時（shí）以及發生澆口噴射（shè）充模時（shí），因不（bú）能完全融合（hé）而產（chǎn）生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機（jī）械強度（dù）。克服熔接痕的辦（bàn）法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良（liáng），熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容（róng）量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細（xì）小、過狹或過淺，冷料井小。應（yīng）增加（jiā）流道的尺寸，提高流道效率，同時增（zēng）加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截（jié）麵，改變澆口位置。澆口開設要（yào）盡量避免熔體在嵌件、孔洞（dòng）的周圍流動。發生噴射充模的澆口（kǒu）要設法修正（zhèng）、遷（qiān）移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其（qí）中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時（shí）間。

（2）調好注射（shè）速度：高速可（kě）使熔（róng）料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出（chū）。

（3）調好機筒（tǒng）和噴嘴的（de）溫度：溫度高（gāo）塑料的（de）黏度小，流態通暢（chàng），熔接痕變細；溫度（dù）低，減少氣態物質的分解（jiě）。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫（tuō）模劑，否則會使料流不能融合（hé）。

（5）降低合（hé）模（mó）力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速（sù），使塑料黏度下降；增加背（bèi）壓壓力，使塑料（liào）密度提高（gāo）。

四（sì） 原料方（fāng）麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的（de）液體添加劑（jì）。

（2）對流動性差（chà）或熱敏性高（gāo）的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必（bì）要時改用流（liú）動性好的或耐熱性高的塑料。

五（wǔ） 製品（pǐn）設計方（fāng）麵

（1）壁厚小，應加（jiā）厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整（zhěng）。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造（zào）成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障（zhàng）礙物，容易促進熔料降（jiàng）解。

（2）機器塑化容量太小，塑（sù）料（liào）在機（jī）筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料（liào）在機筒內受熱和受剪（jiǎn）切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置（zhì）傾斜或不平衡，頂（dǐng）幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或（huò）增設輔助澆（jiāo）口。

（2）分（fèn）流道太小或配置（zhì）不當，應盡（jìn）量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構（gòu）不良（liáng）造成注塑周期反常。

三 工藝方（fāng）麵（miàn）

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物（wù）料容易降（jiàng）解，則應提高機筒（tǒng）、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉（zhuǎn）速，使（shǐ）料稍為疏鬆，並減（jiǎn）少塑料因（yīn）剪切過熱而造成的（de）降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫（féng）融合不良，容易開裂，特別是高（gāo）熔（róng）點（diǎn）塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷（lěng）卻時（shí）間；型腔難（nán）脫時，要降（jiàng）低型腔溫度，延長（zhǎng）冷卻時（shí）間。

（5）盡量少用金屬嵌（qiàn）件，象（xiàng）聚苯乙烯（xī）這類脆性的冷熱比容大（dà）的塑料（liào），更不能（néng）加入嵌件注（zhù）塑。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過（guò）量的溶（róng）劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料（liào）如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發（fā）生（shēng）催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太（tài）長，都會促使製件（jiàn）脆（cuì）裂（liè）。

（4）塑料本（běn）身（shēn）質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈（liàn）等（děng）不均勻結構的成（chéng）分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙（wū）染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因（yīn）。

五 製品設計（jì）方麵

（1）製品帶有（yǒu）容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或（huò）鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要（yào）有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其（qí）它（tā）粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使（shǐ）塑料變色。

二（èr） 模具方麵

（1）模具（jù）排氣不良，塑料被絕熱壓（yā）縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小（xiǎo）。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還（hái）差的抗靜電性等（děng）添加劑（jì）。

（4）噴嘴（zuǐ）孔（kǒng）、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉（zhuǎn）速太高、預塑背壓太（tài）大。

（2）機筒、噴（pēn）嘴溫度（dù）太（tài）高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太（tài）快使製品變色。

四 原料方（fāng）麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷（xiàn）的原因（yīn）主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機（jī）筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺（luó）杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具（jù）方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原（yuán）料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱（rè）敏性塑料後，機筒（tǒng）未清洗幹淨或噴（pēn）嘴處有料墊導致注射開始時排（pái）氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小（xiǎo）或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機（jī）筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背（bèi）壓太高。

（3）注射（shè）速度（dù）太快或注射（shè）周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫（tuō）模（mó）劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不（bú）足（zú）。

（2）換料時機（jī）筒未清洗（xǐ）幹淨。

二 模具方麵（miàn）：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣（qì）不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大（dà）或過小。

（4）塑化不（bú）均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件（jiàn）緊縮在模具內（nèi）)

一 設備方（fāng）麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不（bú）夠。

（3）模溫過高（gāo）或通氣不良。

（4）澆道壁（bì）或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料（liào）口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口（kǒu）直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射（shè）壓力（lì）太高或保壓及冷卻（què）時間長。

四 原料方麵（miàn）：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形（xíng）

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝（yì）方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時（shí）間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞（tài）氰係顏料（liào）會（huì）影響聚乙烯的結晶（jīng）度而（ér）導致製品

變形。

四 製品設計方（fāng）麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當（dāng）。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔（qiāng）尺寸不準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫不均或冷卻回路（lù）不當而致模（mó）溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠（gòu）或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性（xìng）能有變化。

（2）物（wù）料顆粒大（dà）小無規律。

（3）含濕量較（jiào）大。

（4）更換助劑對收縮律有影響（xiǎng）。

1.6.14 龜（guī）裂汽白

一 模（mó）具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高（gāo）。

（3）保（bǎo）壓時間長。

三 原料方（fāng）麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品（pǐn）級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於（yú）PVC塑料，注射速度過快或模具溫度（dù）低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入（rù）異物。

（2）不同塑（sù）料混（hún）雜。

1.6.16 腫脹和（hé）鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚的部位出現腫脹和（hé）鼓泡，這是由於未完全冷（lěng）卻（què）硬（yìng）化的塑料在內壓力的作用下釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫（wēn）度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流（liú）動（dòng）阻力（lì）。

（3）提高保壓壓力和（hé）時間。

（4）改善製（zhì）品壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢（màn）

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而（ér）停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑（sù）時間（jiān）不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱（rè）量不足。應采用塑化（huà）能力大（dà）的機（jī）器或加強對（duì）料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力（lì）等。

（6）噴嘴流涎（xián）。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴（zuǐ）。

（7）製件壁厚過厚。應改進模（mó）具,減少壁厚。