機（jī）械拋光（guāng）

機械拋光是靠（kào）切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平（píng）滑麵的拋（pāo）光方法（fǎ），一般使用油石條（tiáo）、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表（biǎo）麵質量要求高的可采用超精研拋的方法（fǎ）。超精研拋是采用（yòng）特製的磨具，在（zài）含有磨料的研（yán）拋（pāo）液中，緊壓在（zài）工件被加工表麵上，作高速（sù）旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗糙度，是（shì）各種拋光（guāng）方法中最高的（de）。光學鏡片模具常采用這種（zhǒng）方法。

化學拋光

化學（xué）拋光是（shì）讓材（cái）料在化學（xué）介質中表麵微觀凸出的部（bù）分較（jiào）凹（āo）部分優（yōu）先溶解，從而得到平（píng）滑麵。這種方法的主要優點是不需複雜設（shè）備，可以拋光形狀複雜的工件，可以（yǐ）同時拋光很多工（gōng）件（jiàn），效率高。化學拋光的核（hé）心問題是拋光液的配製（zhì）。化學拋光（guāng）得到的表麵粗糙度一（yī）般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠（kào）選擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使表（biǎo）麵光滑。與化學（xué）拋光相比，可以消除陰極反（fǎn）應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

1、宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽極極化（huà），表麵光亮度提高， Ra < 1 μ m 。

超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起（qǐ）置於超聲（shēng）波（bō）場中，依靠超（chāo）聲波（bō）的振蕩作用（yòng），使磨料在（zài）工件表麵磨削拋（pāo）光。超聲波加（jiā）工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安（ān）裝較（jiào）困難。超聲波加工可以與化學或（huò）電化學方法（fǎ）結合。在溶液腐蝕、電解（jiě）的（de）基礎上，再施加超（chāo）聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物（wù）脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻;超聲（shēng）波在液體中（zhōng）的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化。

流體拋光

流體拋光（guāng）是依靠高速流（liú）動的液體及其攜帶的磨粒衝刷（shuā）工件表（biǎo）麵達到拋光的（de）目的。常用方法有：磨料（liào）噴射加工、液（yè）體（tǐ）噴射加（jiā）工、流體動力研磨等。流體動力研（yán）磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複流過工件（jiàn）表麵。介質主要（yào）采用（yòng）在較低壓力下流（liú）過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)並摻上磨料製成，磨料可（kě）采用碳化矽（guī）粉末。

磁研（yán）磨（mó）拋光

磁研（yán）磨拋光是利用磁性（xìng）磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率（lǜ）高，質量好，加工（gōng）條件容易控製，工作條件好。采用合適的（de）磨料，表麵粗糙度（dù）可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑（sù）料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大（dà）的（de）不同，嚴格來說，模具的（de）拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身（shēn）有（yǒu）很高的要求（qiú）並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確（què）度（dù）也有很高（gāo）的標準（zhǔn）。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即可。模具大師（shī）微信：1828765339 鏡麵加工的標準分（fèn）為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電（diàn）解拋光（guāng）、流體拋光等（děng）方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋（pāo）光、超（chāo）聲（shēng）波（bō）拋光、磁研磨拋光等方法的表（biǎo）麵質（zhì）量（liàng）又達（dá）不到要求，所（suǒ）以精密模具的鏡麵加工還是以機（jī）械拋光（guāng）為主。

機械（xiè）拋光基本程序

要想獲得高質量（liàng）的拋光效果（guǒ），最（zuì）重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石（shí）研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇（zé）取決於前期加工後的表（biǎo）麵狀況，如機械加工（gōng）、電火花加（jiā）工，磨加（jiā）工（gōng）等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗（cū）拋

經銑、電火花、磨等（děng）工藝後的表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表麵拋光機或超聲波（bō）研磨機進行拋光。常用的方法（fǎ）有（yǒu）利用直徑（jìng）Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除（chú）白色電火花層。然後是手（shǒu）工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷（lěng）卻劑。一般的使用順（shùn）序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造（zào）商為了節約時間而選擇從 #400 開始。

2、半（bàn）精拋

半精拋主要使用砂（shā）紙和煤（méi）油。砂紙的號數依次（cì）為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用（yòng）適於（yú）淬硬的（de）模具鋼(52HRC 以上)，而（ér）不適用於預硬鋼，因為這樣可能會（huì）導致預（yù）硬鋼件表麵燒傷（shāng）。

3、精拋

精拋主要使用（yòng）鑽石（shí）研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進（jìn）行研磨的話（huà），則通常的研磨順序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽石研磨（mó）膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和（hé） #1500 號（hào）砂紙留下的發狀磨（mó）痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋（pāo）光（guāng），順序（xù）為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加（jiā）工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光（guāng）則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑（xiè）和口水（shuǐ）沫都（dōu）有可能報廢數個小（xiǎo）時工作後得（dé）到的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注意（yì）的問（wèn）題

用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在（zài）拋光圓麵或球麵時，使用軟（ruǎn）木棒可（kě）更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻（yīng）桃木，則（zé）更適用於平整表麵的拋光（guāng）。修整木條的末端使其能與鋼件（jiàn）表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條(或（huò）竹條)的銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前一種型號砂（shā）紙拋光後留下的條紋（wén）陰（yīn）影即可分辨出來。在換（huàn）不同型號砂（shā）紙之前，必須用 100 %純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表麵（miàn）進行仔細的擦拭，因（yīn）為一顆很（hěn）小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去（qù）的整（zhěng）個（gè）拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續（xù）進行之前，所有顆（kē）粒和煤油都必（bì）須（xū）被完全（quán）清潔幹淨。

3、為了避（bì）免擦傷和燒傷工件表麵，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷（hé）以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每（měi）一種型號的砂紙進行（háng）拋光時（shí）都應沿兩個不同方向（xiàng）進行兩次（cì）拋光，兩個方向之間每（měi）次轉（zhuǎn）動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研磨拋光應注意（yì）以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特（tè）別是拋光預硬鋼（gāng）件和用細研磨膏（gāo）拋光時。在用 #8000 研磨膏拋光（guāng）時，常用載荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的（de）精（jīng）準度很（hěn）難（nán）做到。為了更容易做到這一點，可（kě）以在木條上做一個薄且窄的手（shǒu）柄，比如加一銅片;或者在竹（zhú）條上切去一部分而使其更加（jiā）柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模（mó）具表麵壓（yā）力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋（pāo）光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每（měi）次拋（pāo）光時間不應過長，時（shí）間越短，效果越好。如（rú）果拋光過程進行得過長（zhǎng）將會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高（gāo）質量的拋（pāo）光效果，容易發熱（rè）的拋（pāo）光方（fāng）法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停（tíng）止時，保證工件表（biǎo）麵潔淨和仔（zǎi）細去除（chú）所有研磨劑和潤滑劑非常（cháng）重（chóng）要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械（xiè）拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是影（yǐng）響（xiǎng）拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼（gāng）材是獲得良好拋光質量的前提條（tiáo）件，如果鋼（gāng）材表麵（miàn）硬度不均或特性上有差異，往往會（huì）產生拋光困難（nán）。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝的影響

硬（yìng）度增高使研磨的困難增大，但拋光後（hòu）的粗糙度減小。由於硬（yìng）度（dù）的增高，要達到較低的粗糙度所（suǒ）需的拋光時間相應增長。同時硬（yìng）度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件表麵狀況對拋光（guāng）工藝的影響

鋼材在切削（xuē）機械加工的破（pò）碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效（xiào）果（guǒ）。電火花加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難（nán）研磨，因此電火花加工結束前應采（cǎi）用（yòng）精規準電（diàn）火花修整（zhěng），否（fǒu）則表麵會形成硬化薄層。如果電（diàn）火花精修（xiū）規準選擇不（bú）當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好（hǎo）增加一道粗磨加工，徹（chè）底清除（chú）損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵（miàn），為拋光加工提供一個（gè）良好基礎。