在我們日常工（gōng）作（zuò）中，經常會遇到注塑模具成型時出現氣泡，非常的頭痛，非常的討厭，尤其是初級調機技（jì）術員麵對氣泡，束手就擒。首先我們（men）麵對氣泡（pào）一定要找到問題的根源在哪裏（lǐ）？（是模具問題（tí），還是調機問題？）接下來我們就來分析注塑模具成型出現氣泡原因和解決方法。

1，模設計上的缺陷（進膠太（tài）小，進膠設計排布不均勻，流（liú）道太小，困氣等等）注塑模（mó）具成型（xíng）出現以上問題點好（hǎo）位從模具本身整改：進膠該加大就（jiù）加大，該加排氣（qì）孔就加排氣孔，該加鑲嵌（qiàn）還是要加。

2，注（zhù）塑機設定參數不科學，比（bǐ）如：pp料成型溫度180--220.結果設定230---250那100%有氣泡，還（hái）有壓克力200---230標準溫度結果有不熟悉的注塑模具成型技術員設定230---250料溫太高材料（liào），承受不（bú）了，會碳化掉型成空氣。

3，注塑機儲料馬達轉速（sù）設定太快，射（shè）退位置設（shè）定過多，背壓太小導致注塑機螺杆型成空氣注入模腔成氣（qì）泡。在注塑模具成（chéng）型中有經驗（yàn）的技術（shù）員會這樣（yàng）操作（zuò）的：塑料馬達轉速設定45%--55%左右，射退位（wèi）置設定3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右

4，原料問題（未烘幹，有水份）按照原料的烘料溫度和時間操作即可。

5，注塑模具成型模溫很重要前模和後模的模（mó）溫要搭配不能一高溫一低溫（一般前模比後麵高20__30度比較合理）

其（qí）實最主要的是注塑模具成型時一定（dìng）要要（yào）了解模具，了（le）解原料才會（huì）使你快（kuài）速解決（jué）。

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