注塑模具（jù）是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模（mó）具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的（de）形狀和結構以及注射機的類型（xíng）等不（bú）同而（ér）可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、成（chéng）型零（líng）件和結構零件三部分組成。其（qí）中澆注係統和成型零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料（liào）和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔（jié）度和精度最高的部分。

澆（jiāo）注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包（bāo）括主流道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典（diǎn）型塑模結構如圖所示。

主流道（dào）

它是模具中（zhōng）連接（jiē）注射機射嘴至分流道（dào）或型（xíng）腔（qiāng）的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑（jìng）(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接（jiē）不準而發生（shēng）的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而（ér）定，一般為（wéi）4—8mm。主（zhǔ）流道直（zhí）徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在（zài）主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽（cáo）模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流（liú）動（dòng）來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比表麵小，對分流道贅物的（de）冷卻不利，而（ér）且這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的一半模（mó）具上。流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量減小截麵積（jī），以（yǐ）免增加分流道贅物和（hé）延長冷卻時間。

澆口

它是接通（tōng）主流（liú）道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可以與主（zhǔ）流（liú）道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的（de）熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大（dà）較容易，而大澆口縮（suō）小則很困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方。澆口尺寸（cùn）的（de）設計應考慮到（dào）塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各（gè）個成型（xíng）零件常有專用（yòng）名稱。構成製品外（wài）形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如孔（kǒng）、槽（cáo）等（děng）)的（de）稱（chēng）為型芯或（huò）凸（tū）模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾（jǐ）何形（xíng）狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總體結構。其次是根據（jù）確定的結（jié）構（gòu）選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及（jí）脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓（yā）力，故（gù）成型零件要（yào）進行合（hé）理地選材及（jí）強度和剛度的校（xiào）核。為保（bǎo）證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型（xíng）零件一般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是（shì）在模具中開設的（de）一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷。一般情況（kuàng）下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料流動的（de）盡頭（tóu），也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一（yī）側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲（shèn）出（chū），因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設（shè）位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊（kuài）和（hé）脫（tuō）模（mó）板與型芯（xīn）的配合（hé）間隙（xì）等來排氣。

結構零件

它是指（zhǐ）構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑（sù）料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的（de）循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均（jun1）勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質（zhì）量（liàng）和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的（de）排布和（hé）冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組成

塑料製品通（tōng）常（cháng）要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加（jiā）工或不加工，所以模具設計時必須考（kǎo）慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮模具製（zhì）造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到（dào）零（líng）件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在（zài）模具中表現出來（lái），即塑（sù）件成型後（hòu）不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定（dìng）可靠，周期短成本低，便（biàn）於裝配維修及更換易損件。

6.模具材（cái）料的選擇與（yǔ）處理。

7.模具的（de）標準化（huà）生產（chǎn）：盡量（liàng）選用標準模架、常用頂杆（gǎn）、導向零件、澆口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔（qiāng）的通道，包（bāo）括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如（rú）型（xíng）芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控係（xì）統：用於調節模具的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包（bāo）括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等（děng）。

5.安裝部分：把（bǎ）模體可靠地安裝在注（zhù）射機（jī）上的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構（gòu）件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。

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