注塑模具（jù）的側（cè）向分型與抽芯機構

  由於製品的特殊要求,而無法避免（miǎn）其側壁內、外表麵出現凹凸形狀（zhuàng）時（shí）,則塑件不（bú）能直接從模具中（zhōng）脫出,需要采取特殊的手段對（duì）所成型的製品（pǐn）進行脫模,就是采用動、定模與開模（mó）方向不一致的開模機構。當然,對於某些（xiē）製品可選用軟且彈性較好的材料如（rú）聚丙烯、聚乙烯等),在側壁凹凸形狀不大（dà）的情況下,模具結構（gòu）可采取二次頂（dǐng）出的方（fāng）式（shì）對製品進行強製脫模。但（dàn）是對於絕大多數塑料(如PS、ABS、SAN、PC、PMMA等)和在製品側（cè）壁凹凸形狀較（jiào）大時,其模具（jù）結（jié）構（gòu）采用強製脫模的方法是行不通的。因此,為解決製（zhì）品側（cè）壁內、外表麵凹凸形狀的脫模問題,模具中需要設置側向分型與抽芯機構（gòu）。

           由於各種塑料製品的幾何形狀和尺寸千變萬化,因此需要設計（jì）各種不同類型的抽芯機構,先（xiān）完成側向抽芯動作,然後再將製品從模具中頂出。但（dàn）是側向分型（xíng）抽芯機構使模具變得更複雜,提（tí）高了模具的製造成本。一（yī）般來（lái）說,模（mó）具每增加一個側向分型機構,其成本大約增加30%,在模具注塑（sù）成型使用過程中（zhōng）需要維修或（huò）失效的（de）概率也較高。因此（cǐ）,塑料製品在設計時應盡量避免側向凹凸設計結構。本章列舉的一些典型示例隻供參考,還需要我們在認真分析和理解的基礎上（shàng）,在實際生產中留意觀察和不斷積累經（jīng）驗,才能有所改革和創新,解決製品形狀更（gèng）為複雜的抽（chōu）芯問題。

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