新模具注塑成型之前（qián）或機台更換其他模具（jù）生產時（shí），試模是必不可少的部分（fèn）。試模（mó）結果結果的（de）好壞（huài）將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循（xún）合理的操作步驟和（hé）記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的（de）批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模（mó）具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖（tú）麵，詳予（yǔ）分析，並約（yuē）得模具技師參加試模（mó）工作。
　　
　　2.先在工作（zuò）台上檢查其機械配合（hé）動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆（sōng）動等現象（xiàng），模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模（mó）上（shàng）標（biāo）明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時（shí）發現問題，再去拆卸模具所發生的工時（shí）浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的（de）試（shì）模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量（liàng）是多少
　　(b)拉杆內距（jù）是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模用（yòng）工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問（wèn）題（tí）後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應（yīng）注意在鎖上所有夾模板及開模（mó）之前（qián）吊釣不（bú）要取下，以免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致模具掉（diào）落。模具裝妥後應再仔細檢查模具（jù）各部（bù）份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準（zhǔn）。下（xià）一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其（qí）實比較簡（jiǎn）單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的（de）校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用（yòng）原料（liào）之性（xìng）能及模具之（zhī）大小選用適當（dāng）的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後須再次檢（jiǎn）視各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之（zhī）後可能會引（yǐn）起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若（ruò）工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，我們建議在（zài）調整試模條件時（shí）一次隻能調（diào）整一個條件，以（yǐ）便區分（fèn）單一條件變（biàn）動對成品（pǐn）之影響。
　　6.依原料不同，對所采用（yòng）的原枓做（zuò）適度的烘烤。
　　7.試模與將來（lái）量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一並（bìng）安排（pái）試色。
　　9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工，應於試（shì）模後待成品穩定後即加以二（èr）次加工模具（jù）在慢速合上之後，要（yào）調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合（hé）模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形（xíng）。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關（guān）模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開（kāi）模最大行程之前切掉高速開模動作。此（cǐ）乃因在裝模期間整個開模行程之（zhī）中，高速動（dòng）作行程比低速者較長（zhǎng）之故。在塑料機上機械式頂（dǐng）出杆也必須調在全速開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項（xiàng）：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢（màn）。
　　(d) 加工周期是否太長（zhǎng）或（huò）太短。
　　
　　以防止成品短射、斷（duàn）裂（liè）、變形（xíng）、毛邊甚（shèn）至傷及（jí）模（mó）具。
　　
　　若加工周（zhōu）期太（tài）短（duǎn），頂針將頂穿成品或剝環（huán）擠傷成品。這類情況可能會使你（nǐ）花費兩三個（gè）小時才能取出成品（pǐn）。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可（kě）能預料試模過程所可能發生（shēng）的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您（nín）避免嚴（yán）重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟（zhòu）
　　
　　為了避（bì）免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐（nài）心來（lái）調整及控製各種加工條（tiáo）件，並找出最好（hǎo）的溫（wēn）度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料（liào）筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模（mó）與生產若用不同的原料（liào）很（hěn）可能得出不同的結（jié）果（guǒ））。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的（de）成品，但（dàn）是不可跑毛邊尤其是還有（yǒu）某些模穴成品尚（shàng）未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會（huì）引起甚大的充（chōng）模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾（zhōng）以上（shàng）。可利用這段（duàn）時間來查（chá）看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進（jìn）的時間不可短於閘口（kǒu）塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會降（jiàng）低而損及成品之性能。且（qiě）當模具被加（jiā）熱時螺杆前進（jìn）時間（jiān）亦需酌予加長（zhǎng）以便壓實成（chéng）品。
　　6.合理調整減低總加工周（zhōu）期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的控製公差（chà）。（對多穴（xué）模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重要尺寸（應等（děng）樣（yàng）品冷（lěng）卻至室溫時再（zài）量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品（pǐn）尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度控製（zhì）或油壓控製（zhì）。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如（rú）果成品（pǐn）尺寸不甚（shèn）變動而加（jiā）工之（zhī）條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其（qí）質（zhì）量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具（jù）之尺寸是否正（zhèng）確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之（zhī）需要，且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加（jiā）工運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。
　　2.按所有成（chéng）品尺寸的過（guò）大或過小以調整（zhěng）機器條件，若縮水率太大及成品（pǐn）顯得（dé）射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予（yǔ）以修（xiū）正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率（lǜ）及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻度
　　5.檢查及修改（gǎi）射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件（jiàn）之變動，即使再完（wán）善的模具也不能在維護不良的機器發揮（huī）良好工作效率。在檢討所有的記錄數值（zhí）之後，保留一套樣品以便校（xiào）對比較（jiào）已修正之（zhī）後的樣品是（shì）否改善。
　　
　　妥（tuǒ）善保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作（zuò）時間、螺（luó）杆（gǎn）加料時期等，簡言之（zhī），應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模（mó）具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模（mó）溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若（ruò）不用模溫控製器予以當握（wò）將來量產時就可能出現（xiàn）困難。

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