注（zhù）射模塑缺點和反常現象最終集（jí）中在注（zhù）塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注（zhù）射不足（zú）；

（2）產品溢邊；

（3）產品（pǐn）凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑（bān）紋和流（liú）痕；

（8）產品澆（jiāo）口處混濁；

（9）產品翹（qiào）曲和收縮；

（10）產品尺寸不（bú）準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料（liào）粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產品注料不（bú）足往往由於物料在未充滿型腔之前即（jí）已固化，當然還有其他多種的原因（yīn）。

⑴設備原因（yīn）：

①料鬥中斷料；

②料鬥（dòu）縮頸部分（fèn）或（huò）全部堵塞；

③加料量不夠；

④加（jiā）料控製係統（tǒng）操作不正常；

⑤注壓（yā）機塑化容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周期中注射（shè）壓力損失太大（dà）；

③注射時間太短；

④注（zhù）射全壓時間太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流（liú）中斷；

⑦充模速率不等（děng）；

⑧操作條件造成的注射（shè）周期（qī）反常。

⑶溫度原因：

①提高（gāo）料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫（háo）伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外（wài）加熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具原因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期（qī）反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料（liào）：

產品溢邊往往由於模子（zǐ）的缺（quē）陷造成，其（qí）他原因有：注射力大（dà）於鎖模力、物（wù）料溫度太高、排（pái）氣不（bú）足、加料過（guò）量（liàng）、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和（hé）型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模（mó）板不平行（háng）；

④模板變形；

⑤模子平麵落入（rù）異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常（cháng）。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓機的最大注射麵積；

②注（zhù）壓（yā）機模板安裝調節（jiē）不正確；

③模具安裝不（bú）正確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注（zhù）壓機模板不（bú）平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備（bèi）造成的注射周期反常

⑶注（zhù）塑條件問（wèn）題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大（dà）；

③注射（shè）時間太長；

④注射全壓（yā）力時間（jiān）太長（zhǎng）；

⑤注射速（sù）率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫（wēn）度太高；

②噴（pēn）嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使（shǐ）注射周期正常；

⑹冷卻（què）條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外（wài）往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中（zhōng）冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產（chǎn）品凹痕通常由於（yú）製（zhì）品上受力不足、物（wù）料充模不足以及製品設計不（bú）合理，凹痕常出現（xiàn）在（zài）與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成（chéng）是（shì）由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑（sù）料產生收縮形成真（zhēn）空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成（chéng）的原因，隻要觀察（chá）塑料製品的氣泡在開模時瞬時出現還（hái）是冷卻後出現。如果當開模時瞬時（shí）出現，多半是物料問題，如（rú）果是冷卻後（hòu）出現的（de）則屬於（yú）模（mó）子或（huò）注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑（huá）劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件（jiàn）問題

①注射量不足；

②提（tí）高注射（shè）壓力；

③增加注射時間；

④增加（jiā）全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注（zhù）射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太（tài）熱造成過量收縮；

②物（wù）料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻（què）方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主（zhǔ）流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣（qì）；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料（liào）安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能（néng），減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問（wèn）題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問（wèn）題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱（rè）水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接（jiē）痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題（tí）：

①注射壓力太低（dī）：

②注射速度（dù）太慢。

(3)模具（jù）問（wèn）題：

<1>拚縫（féng）處排氣不良；

<2>部件排（pái）氣不良（liáng）；

<3>分流道太小；

<4>澆口（kǒu）太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴（zuǐ）孔太小（xiǎo）；

<7>澆口離拚縫（féng）處太遠，可增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子（zǐ）偏移，造成（chéng）單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充（chōng）模料流中斷（duàn）。

(4)設備問題：

①塑化（huà）容（róng）量太小；

②料筒（tǒng）中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料（liào）問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加（jiā）潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產品發脆

產品（pǐn）發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒（tǒng）溫度低，提高料（liào）筒溫（wēn）度；

<2>噴嘴溫度低，提高（gāo）它（tā）；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒（tǒng）噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或（huò）消除；

<11>螺杆轉速太高因而降解（jiě）物料。

⑵模具問題（tí）：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物料（liào）未幹燥好；

③物料中有揮發物（wù）；

④物（wù）料中回料太多或回料（liào）次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中（zhōng）有障礙物促使物（wù）料降（jiàng）解。

6、怎樣（yàng）防止塑料變色

物料變色通常由於燒焦或降解（jiě）以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮發物太（tài）多；

④物料（liào）降解；

⑤著色劑分解（jiě）；

⑥添（tiān）加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境空氣不幹淨，著色劑等飄（piāo）浮在空（kōng）中，沉積在料鬥及其他部位上（shàng）；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或（huò）遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障（zhàng）礙物促使物料（liào）降（jiàng）解。

（3）溫度（dù）問題（tí）：

①料筒溫度太高，降低它（tā）；

②噴嘴溫度太高，降（jiàng）低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉（zhuǎn）速；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短（duǎn）注射周期。

（5）模具問題：

①考慮（lǜ）模（mó）子排氣；

②加大澆（jiāo）口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑（jì）；

⑤調換潤油劑。

另外，高（gāo）衝擊強度的聚（jù）苯乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣克（kè）服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不（bú）均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴（zuǐ）流道係統有無障礙物及毛刺影響料（liào）流；

②流涎，采用彈（dàn）簧噴嘴（zuǐ）；

③設備容量不足。

（3）注塑（sù）問（wèn）題：

①物料降解，降低螺杆（gǎn）轉速，降（jiàng）低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加（jiā）長全壓時間；

⑥加長（zhǎng）注射周期。

（4）溫度問題：

①料（liào）筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫（wēn）度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主（zhǔ）流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺（chǐ）寸（cùn）或（huò）改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高（gāo）模（mó）腔光（guāng）潔（jié）度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆口處（chù）出現斑（bān）紋和混濁，通常由於擴（kuò）張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射（shè）速度；

④增大（dà）注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提（tí）高模子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口（kǒu）形狀（扇形澆（jiāo）口）；

④增大冷料穴（xué）；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變（biàn）澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料（liào）問題：

①幹燥物料；

②去除物料中（zhōng）汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲（qǔ）與收縮

產品翹（qiào）曲與（yǔ）過量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑（sù）條件所致。高應（yīng）力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期（qī）間時；

不過量充模下增大注射壓（yā）力；

不過量充模下加（jiā）長注射時間；

不（bú）過量（liàng）充模下加長全壓時間（jiān）；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹曲（qǔ）；

使充模物料保持最小限度以減少（shǎo）翹曲；

使應力（lì）取向保持最小以減少翹曲；

增大注（zhù）射速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件在定型架（jià）上冷（lěng）卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸（cùn）；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增（zēng）加頂出（chū）麵積；

⑤保持（chí）頂出均衡；

⑥要有足夠（gòu）的排（pái）氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸。

製（zhì）品（pǐn）翹曲與過量（liàng）收（shōu）縮對物料和模具溫（wēn）度來說是一對矛盾（dùn）。物料溫度高，製（zhì）品收縮小（xiǎo），但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具（jù）溫度高，製品收縮小，但（dàn）翹曲大，反之製品收縮大（dà）、翹（qiào）曲小（xiǎo）。因此，必須視（shì）製品結構（gòu）不（bú）同解決其主要矛盾。

10、怎樣（yàng）控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控製反常、注塑（sù）條件不合理、產品設計不好（hǎo）及物料性（xìng）能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模（mó）子尺寸（cùn）；

②製品頂出時變形；

③物料充模（mó）不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺（chǐ）寸；

⑥不合理的分流道（dào）尺寸；

⑦模子造成的注射周（zhōu）期反常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注（zhù）壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺（luó）杆轉速不正常；

④背壓調（diào）節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常（cháng）；

⑧電阻電熱圈（或（huò）遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化（huà）容量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題（tí）：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充（chōng）模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操（cāo）作造成的注射周期反常。

（4）物料問（wèn）題：

①每批物料性能（néng）有變化；

②物（wù）料顆料大小無規律（lǜ）；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘（zhān）貼模內

產品（pǐn）粘貼模內主要由於（yú）模塑不善頂出不足，注（zhù）料不足（zú）以及不正確的模（mó）具設計。如果製品粘貼（tiē）模內，注塑過程（chéng）不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼（tiē）模內是由於注料不足造成，不要采用頂出機構；

去除倒切口（陷（xiàn）槽）；

去除鑿紋、刻（kè）痕以及其他（tā）的傷痕；

改善模（mó）子表麵的光滑性；

拋光模（mó）子（zǐ）表麵動作（zuò）方向（xiàng）應（yīng）與注射方向（xiàng）一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵（miàn）積；

改變頂出位置；

校核頂出機構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真（zhēn）空破壞及氣壓抽芯；

模塑過（guò）程中檢（jiǎn）查模腔（qiāng）是否變形，模架是否變形；檢（jiǎn）查開模時，模（mó）子（zǐ）有否偏移；

減小（xiǎo）澆（jiāo）口尺寸；

增設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模（mó）槽的充模速率；

防止注射斷流；

如果（guǒ）製件設計（jì）不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周（zhōu）期反常。

（2）注塑問題：

①增加（jiā）脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時（shí）間；

⑥降（jiàng）低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的（de）注塑（sù）周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物（wù）料中加潤滑劑（jì）；

③幹燥物料（liào）。

（4）設（shè）備（bèi）問（wèn）題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出（chū）行程不足，加長它；

③校對模（mó）板是（shì）否平行；

④克服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑（sù）料粘貼流道

塑料粘貼流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直（zhí）徑要足夠大，使製（zhì）件脫模時（shí）澆口料仍（réng）未全部固化。

（1）流道與模（mó）具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口直徑；

③拋（pāo）光（guāng）主流道；

④增加主流道（dào）錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出（chū）力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑（sù）條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低（dī）料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於（yú）物料過熱，粘（zhān）度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴（pēn）嘴；

②采用倒（dǎo）斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料（liào）溫度（dù）；600

④降（jiàng）低注塑壓力；

⑤縮（suō）短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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