注塑模具（jù）是在成型中賦予塑（sù）料以形狀和尺寸的部件。模具的（de）結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可（kě）能（néng）千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件（jiàn）三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料（liào）和製品而變化，是塑模（mó）中最（zuì）複雜，變化最大，要求加工光潔度和精（jīng）度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型（xíng）零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜（xián）接。主流道進口直（zhí）徑應略大（dà）於噴（pēn）嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準而發（fā）生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道（dào）直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次注射（shè）之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫（tuō）模（mó），其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽模中連接主流道和（hé）各個（gè）型腔的通道。為（wéi）使熔料以等速度充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列（liè）應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑（sù）料（liào）熔（róng）體的流（liú）動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱（zhù）形流道的（de）比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開（kāi）設在兩半（bàn）模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常（cháng）采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流（liú）道(或分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統中截麵積最（zuì）小的部分。澆（jiāo）口（kǒu）的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度：B、在注射中可因存於這（zhè）部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表（biǎo）觀（guān）粘度以（yǐ）提高流動性：D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸（cùn）和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀（zhuàng）為矩形或（huò）圓形，截麵（miàn）積宜小而長度（dù）宜短，這不僅基於（yú）上述作用，還（hái）因（yīn）為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一般應選在製品（pǐn）最厚而又不影響外觀（guān）的地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應（yīng）考慮到（dào）塑料熔體的性質（zhì）。

型腔

它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有（yǒu）專用名稱。構（gòu）成製品外（wài）形（xíng）的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形（xíng）狀（zhuàng）、尺（chǐ）寸（cùn）公（gōng）差和使用要求來確（què）定型腔的（de）總體結構。其（qí）次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。最後則按控製（zhì）品尺（chǐ）寸（cùn）進行各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方（fāng）式（shì）。塑料熔體進入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和剛度的（de）校核。為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的（de）表麵（miàn），其粗糙度Ra>0．32um，而（ér）且要耐腐（fǔ）蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣（qì）口

它（tā）是在模具中開設（shè）的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的及（jí）熔料（liào）帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及（jí）由熔體（tǐ）帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣（qì）孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般（bān）情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出（chū），因（yīn）為（wéi）熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫（tuō）模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

結（jié）構零件

它是指構成模具結構（gòu）的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如前後（hòu）夾板、前後扣模板、承壓板（bǎn）、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模（mó）板、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置（zhì）

這是使熔料在模具內（nèi）固化定型的裝置，對熱塑性塑（sù）料（liào），一般（bān）是陰陽模內冷卻（què）介質的通道，借冷卻介質的循（xún）環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效（xiào）率的（de）均勻（yún）冷（lěng）卻，冷卻不（bú）均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包（bāo）括結晶（jīng）)，製（zhì）品的形狀和模具結構（gòu），考慮冷（lěng）卻通道的排布和冷（lěng）卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品（pǐn）通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不（bú）加工，所以模具設計（jì）時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程（chéng）中（zhōng）的工藝性，據設（shè）備狀（zhuàng）況和技術力量確定（dìng）設計（jì）方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注（zhù）射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期（qī）。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結（jié）構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維（wéi）修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料的選（xuǎn）擇與處（chù）理（lǐ）。

7.模具的標（biāo）準化生產（chǎn）：盡量選用標準模架、常用（yòng）頂杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定位環等標準（zhǔn）件。

一（yī）、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料（liào）從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零（líng）件：成型塑（sù）件的（de）零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位（wèi）機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連（lián）接（jiē）係統。

7.導向係統：保證各結構件相（xiàng）互間的（de）移動精（jīng）度，如導柱、導滑槽等。

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