當我（wǒ）們接到一副新（xīn）模具需打（dǎ）樣試（shì）模時（shí），我們總是渴望能早一些試出一個結果（guǒ）且禱求過程順利以（yǐ）免浪費工時並造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師及製造技（jì）師有時也會發生錯（cuò）誤，在我們試模時若不提高（gāo）警覺，可能會因（yīn）小的錯誤而產生大的（de）損害。第二、試模的結果是要保（bǎo）證以後生（shēng）產的順利。若在試模過程（chéng）中（zhōng）沒（méi）有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法（fǎ）保障量（liàng）產時（shí）的順利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造（zào）成的（de）成本損（sǔn）失會更甚（shèn）於模具本身的（de）造價」。

二、試模（mó）前的注意事項

1. 了（le）解模具的有關資（zī）料（liào）：

最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。

2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之（zhī）開程若有限（xiàn）製的話也應在模上標明。以上動（dòng）作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪（làng）費。

3. 當確定模具各（gè）部動作得宜後，就要選擇適合的（de）試模射出機，在選（xuǎn）擇時應注意

(a)射出容量

(b)導（dǎo）杆的寬度（dù）

(c)最大的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應（yīng）注（zhù）意在（zài）鎖上所有夾模板（bǎn）及（jí）開模之前吊釣不要取下，以免夾模（mó）板鬆動或斷裂以致（zhì）模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結（jié）構及（jí）限製開關等之動作（zuò）是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動（dòng）作中注（zhù）意看及聽是否有任可不順暢動作及（jí）異聲（shēng）等現象。

4. 提高模具溫度（dù）：

依（yī）據成品所用原料之性能及模具（jù）之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生（shēng）產時所須的溫度。

待模溫（wēn）提（tí）高之後須再（zài）次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模（mó）現象（xiàng），因此須注意各部（bù）的滑（huá）動，以免有拉傷及（jí）顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行（háng）實（shí）驗計劃法則（zé），我們建議在調（diào）整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品（pǐn）之影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經（jīng）常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有（yǒu）無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具（jù）變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開（kāi）關時，應把開模行（háng）程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力（lì）而變（biàn）形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料（liào）行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充（chōng）模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以防止（zhǐ）成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三（sān）個小時才能取出成品。

若加工周（zhōu）期（qī）太長，則模蕊的細（xì）弱部位可能因膠料縮緊而（ér）斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能發（fā）生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。

三、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且製訂標（biāo）準的試模程（chéng）序（xù），並可資利用於建立日常（cháng）工作方（fāng）法。

1.查看料（liào）筒內的（de）塑料料是否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤，（試模（mó）與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料（liào）管（guǎn）的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之（zhī）原料。

3.調（diào）整壓力及射出（chū）量以求生產出外觀令人滿意的（de）成品，但是不可跑毛邊尤其是（shì）還有某些模穴（xué）成品尚未完全（quán）凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會（huì）引起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心（xīn）的（de）等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用這段（duàn）時間來查看（kàn）成品可能發生的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間不可短於閘口塑（sù）料凝固的時（shí）間，否則成品重量會降低而（ér）損及成（chéng）品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續（xù）生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按模穴（xué）分別放置，以便測試其確實運轉之（zhī）穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其（qí）重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較（jiào），應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是（shì）否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或（huò）油壓（yā）控製。

(c)尺寸之變（biàn）動是否（fǒu）在公差範圍之（zhī）內。

10.如果成品尺寸不甚（shèn）變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成（chéng）品其質量都可被接（jiē）受，其尺（chǐ）寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且（qiě）分析（xī）數據以做為修（xiū）改模具及生產條（tiáo）件之需要，且為未來量產時之（zhī）參考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸（cùn）的過大或過小以調整機器條件，若縮（suō）水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率， 模具溫度及各部（bù）壓力（lì）等，並（bìng）檢視某（mǒu）些模穴是否充模較慢（màn）。

4.依（yī）各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便（biàn）改善其均勻度

5.檢查及（jí）修改（gǎi）射出機之故障，如油泵、油閥、溫（wēn）度控製器等等的（de）不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢（jiǎn）討所有的記（jì）錄數值之後，保留一套（tào）樣品以便校對比較（jiào）已修正之後的樣品是否改善。

四、重要（yào）事項

妥善保存（cún）所有在試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言（yán）之，應（yīng）保存所有將來（lái）有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎（hū）質量標準的產品。

目（mù）前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將（jiāng）來量（liàng）產時模具溫度（dù）最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象（xiàng），若不（bú）用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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