在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製（zhì）品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的（de）工藝操作條件，或者因機械方麵的原（yuán）因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化（huà）等缺陷（xiàn）。

對塑料製品的評價主（zhǔ）要有（yǒu）三個（gè）方麵，第一是外觀質量，包括完（wán）整性、顏色、光澤等（děng）；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用（yòng）途相應的機械性能（néng）、化（huà）學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用（yòng）場合的不同，要（yào）求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精（jīng）度和磨損（sǔn）程度（dù）等（děng）方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對（duì）用工藝手段來彌補（bǔ）模具缺陷帶來的（de）問題而成（chéng）效不大的困難局麵。

生（shēng）產過程中工藝（yì）的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如（rú）果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一（yī）個條件（jiàn），多觀察幾回，如（rú）果壓力、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手（shǒu）段是多方麵的。例如：解（jiě）決製品注不滿的問題就有十（shí）多（duō）個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的（de）一、二個主要方案，才能真（zhēn）正（zhèng）解決問題。此外，還應注意解決方案中的（de）辨證關係。比如（rú）：製品出現了凹（āo）陷，有（yǒu）時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減（jiǎn）少料（liào）量。要承（chéng）認逆向措施（shī）的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這（zhè）是一個經常遇到（dào）的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解（jiě）決不了時（shí），可從模具設計製（zhì）造上考慮進行改進（jìn），一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過（guò）注塑機實際最（zuì）大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質（zhì）量接近注塑機實際注（zhù）射質量時，就有一個塑（sù）化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結（jié）果不能（néng）及時地向模具提（tí）供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些（xiē）塑料如尼龍（特（tè）別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑（sù）化容量大的（de）注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫（wēn）度不真實，明高實低，造成料溫（wēn）過低。這是由於溫控裝置如熱電偶（ǒu）及其線（xiàn）路或溫差毫伏計（jì）失靈，或者是由於遠離測（cè）溫點的電熱圈老（lǎo）化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小（xiǎo）。太小，則由於（yú）流通直（zhí）徑小，料條的比容增大，容易（yì）致冷，堵（dǔ）塞進料通道或消耗注射壓力；太（tài）大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑（sù）料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不（bú）能使黏度（dù）下降造成充模困難。噴（pēn）嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內（nèi）充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭（tàn）化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好（hǎo）配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位（wèi）移或軸（zhóu）向（xiàng）壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主（zhǔ）流（liú）道入口球徑大，因邊（biān）緣出（chū）現間隙，在溢料擠迫（pò）下逐漸增大噴嘴軸向推開（kāi）力都（dōu）會（huì）造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料（liào）鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒（tǒng）進（jìn）料段溫度過高，或塑料等級（jí）選擇不（bú）當，或塑料內（nèi）含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深（shēn）槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆（gǎn），隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通（tōng）通道，排除（chú）料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模（mó）。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝（zhuāng）直通式噴嘴（zuǐ）。但是如果機筒（tǒng）前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲（chǔ）料過多，產生“流（liú）涎”，使（shǐ）塑料在未（wèi）開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的（de）冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前（qián）端和噴嘴的溫（wēn）度以及減（jiǎn）少（shǎo）機筒的儲料量，減（jiǎn）低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大（dà）。

（6）注塑周期過短。由於周（zhōu）期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時（shí）尤其明顯。要根據供電電壓對周（zhōu）期作（zuò）相應調整。調整時一般不（bú）考慮注（zhù）射和保壓時間，主要考慮（lǜ）調整從保壓（yā）完（wán）畢到螺（luó）杆退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內（nèi）的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注（zhù）係統有缺陷。流（liú）道太小、太薄或（huò）太長，增加了（le）流體阻力。主流道應增加直（zhí）徑（jìng），流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射（shè）力不足（zú）；流道、澆（jiāo）口有雜質（zhì）、異物或炭化物堵塞；流道、澆口（kǒu）粗糙（cāo）有傷痕，或有（yǒu）銳角，表麵粗糙度（dù）不良，影（yǐng）響料流不暢；流道沒（méi）有開設（shè）冷料井或冷料井太小，開設方向不（bú）對；對於多型腔模（mó）具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流（liú）到流道末端的（de）熔料壓力降減少，還要加大離主流道（dào）較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分（fèn）複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增（zēng）加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助（zhù）流道或澆口；模腔（qiāng）內（nèi）排氣措（cuò）施不力造成製件（jiàn）不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺（quē）陷大（dà）多發生在製（zhì）品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成（chéng）型的薄底殼的底（dǐ）部等處。消除這種缺陷的（de）設（shè）計包括開設（shè）有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣（qì）容易預先（xiān）排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣（qì）從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減（jiǎn）少注射型腔的數量，以保證（zhèng）其（qí）它型腔製（zhì）件合格。

三、工藝（yì）方麵

（1）進料調節（jiē）不（bú）當，缺料或（huò）多料。加料（liào）計量不準或（huò）加料（liào）控製係統操作不正常（cháng）、注塑機或（huò）模具或操作條件所限導致注射周期反常、預（yù）塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於（yú）顆粒大、空隙多的粒（lì）料和結晶性的比容變化大的（de）塑料如聚乙烯（xī）、聚丙（bǐng）烯、尼（ní）龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較（jiào）高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多（duō）的注射壓（yā）力來（lái）壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模（mó）腔的（de）塑（sù）料（liào）的有效射壓而使製品難以充（chōng）滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作（zuò）溫度下（xià）黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高（gāo）溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注（zhù）射時間來（lái）彌（mí）補（bǔ）。

（3）注射速（sù）度慢。注射速（sù）度對於一（yī）些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑（sù）料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用（yòng）高壓尚不能注滿（mǎn）製品時，應可慮采用高速注射才能克服（fú）注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機（jī）筒前端（duān）溫度低，進入型腔的熔料由（yóu）於模具的（de）冷卻作用而使黏度過早地上升到難以（yǐ）流（liú）動的地步，妨礙了（le）對遠端的充模；機筒後段（duàn）溫度低（dī），黏度大的塑（sù）料流（liú）動困（kùn）難，阻礙了螺杆的前移（yí），結果造成看起（qǐ）來壓力表顯示的（de）壓力足夠而實際上熔（róng）料在低壓低速下進（jìn）入型腔；噴嘴溫度低則可（kě）能是（shì）固定（dìng）加料時噴嘴長時間與冷的（de）模（mó）具接（jiē）觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造（zào）成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不（bú）帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的（de）溫度；剛開機時（shí）噴嘴太冷有時可以用火（huǒ）焰槍（qiāng）做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方（fāng）麵

塑料流動性差（chà）。塑料廠常常使用（yòng）再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾（qīng）向。實驗指出：由於氧化裂解（jiě）生成的分（fèn）子斷（duàn）鏈單位體積密度增加（jiā）了，這就增加了在機筒（tǒng）和型腔（qiāng）內流動的粘（zhān）滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓（yā）力損失增（zēng）大，造成充模困難。為了改善塑料（liào）的流動性，應考慮加入外潤滑（huá）劑如硬脂酸或其鹽類（lèi），最好用矽油（黏度（dù）300~600cm2/s）。潤（rùn）滑（huá）劑的加入（rù）既（jì）提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒（fēng）等，大多發生（shēng）在模具得（dé）分合位（wèi）置上，如：模具（jù）的分型（xíng）麵、滑塊的滑配（pèi）部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不（bú）及時解決將會進一步擴大化，從（cóng）而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙（xì）和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡（kǎ）在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現（xiàn）飛邊。

（2）合模裝置調節不佳（jiā），肘杆機構沒有伸直，產生或左右（yòu）或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模（mó）具單（dān）側一邊被合緊而另一（yī）邊不密貼（tiē）的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行（háng）度不（bú）佳，或裝得（dé）不平行，或模板（bǎn）不平行，或拉杆（gǎn）受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而（ér）產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴（yán）重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料（liào）口冷卻係（xì）統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料（liào）量不足，緩（huǎn）衝（chōng）墊過小等都可（kě）能造成飛邊反複出現，必（bì）須（xū）及時維修或更換配件。

二 模具（jù）方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板（bǎn））變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因（yīn）早先的飛邊擠壓而使型（xíng）腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設（shè）位置（zhì）過偏，會令注射（shè）時模具單邊發生張（zhāng）力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進（jìn）入活動的或固定的縫（féng）隙，要求模具的製（zhì）造精度較高；在不影響製品完整（zhěng）性的（de）前提下（xià）應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶（dài）飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔（kǒng）時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作（zuò）用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側（cè）麵（miàn）帶有活動構件時，其（qí）側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承（chéng）力（lì）不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏（piān）移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有（yǒu）開排氣溝或排氣溝太淺或（huò）過深過大或（huò）受異物阻塞都將（jiāng）造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理（lǐ）設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓（yā）力過高或注射速度過快。由於（yú）高壓高（gāo）速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節（jiē）注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注（zhù）意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未（wèi）必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來（lái）解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情（qíng）況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料（liào）如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力（lì）；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下（xià）會大幅度的降低流動黏度，增加（jiā）飛邊的（de）可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多（duō）的（de）塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留（liú）成分。塑料黏度太高，則流（liú）動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊（biān）。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件（jiàn）或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕（hén）(塌坑、癟形）

因塑料（liào）冷卻硬化而（ér）造（zào）成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備（bèi）方麵

（1）供料不足。螺杆（gǎn）或柱（zhù）塞（sāi）磨損嚴重，注射及（jí）保壓時熔料發生漏流（liú），降低（dī）了充（chōng）模壓力和（hé）料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴（zuǐ）孔太大或太（tài）小。太小則容易堵塞進（jìn）料通道，太大（dà）則將使射力小，充模（mó）發生困難。

二 模（mó）具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力（lì）大（dà），熔料過早冷卻。澆（jiāo）口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的（de）厚壁部位。流道（dào）中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進（jìn）入型（xíng）腔（qiāng）使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在1mm以（yǐ）下，否則塑料在澆（jiāo）口凝固快，影響壓力（lì）傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以（yǐ）滿足實際需要（yào）；當流（liú）道長（zhǎng）而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝（gōu）槽，減少（shǎo）空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口（kǒu）的充模速度，最好對稱開設澆（jiāo）口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證（zhèng）模具的冷卻對消除或減少收縮起（qǐ）著很好的效（xiào）果。

（4）整個模具應（yīng）不帶毛刺且具有可（kě）靠（kào）的合模密封性，能承受高壓（yā）、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力（lì），延長注射（shè）時間。對於流（liú）動性大的塑料，高壓（yā）會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔（qiāng）的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容（róng）易。收縮發生（shēng）在澆口區域時應延（yán）長保壓時間（jiān）。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢（chàng）；厚壁（bì）製（zhì）件（jiàn）應減低模溫以加速表皮的固化（huà）定型。

（4）延長製件在模內（nèi）冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺（luó）杆前段保留一定的緩（huǎn）衝墊等均有利於（yú）減少收（shōu）縮現象。

（5）低精度製（zhì）品應及早出模讓其（qí）在（zài）空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮（suō）凹（āo）陷平緩又不影響使用。

四 原料（liào）方麵（miàn）：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料（liào）中加入成核劑以（yǐ）加快結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時（shí），最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充（chōng）模（mó）過程中（zhōng）受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀（yín）絲斑紋或微小氣泡或製（zhì）品厚（hòu）壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含（hán）有水分或易揮發物質或潤（rùn）滑劑過量，也可能（néng）是料溫過高塑料受熱時間長發（fā）生降解而（ér）產生降（jiàng）解（jiě）氣。

一 設備方（fāng）麵：噴嘴孔太小、物料在噴（pēn）嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱（rè）使料分解（jiě）。

二 模具方麵：

（1）由於（yú）設計上的（de）缺陷，如：澆口（kǒu）位（wèi）置不佳、澆口太小、多澆口製件澆（jiāo）口排布（bù）不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合（hé）理使模溫差異太大等造成熔（róng）料在模（mó）腔（qiāng）內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要（yào）的排氣孔道或排氣孔道不（bú）足、堵塞、位（wèi）置不（bú）佳（jiā），又沒有（yǒu）嵌件、頂針（zhēn）之類的加工縫（féng）隙排氣，造成型腔中的（de）空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙（cāo）度差，摩（mó）擦阻（zǔ）力大，造成局部過熱點，使通（tōng）過的塑料分解。

三（sān） 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低（dī）機筒溫度。加料段溫度過（guò）高，使一部分（fèn）塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口（kǒu）排出。

（2）注射壓力小（xiǎo），保壓時間短，使熔料與型腔表（biǎo）麵不密（mì）貼。

（3）注射速度太（tài）快，使熔融塑料受大剪切作用而分（fèn）解，產生（shēng）分解氣；注（zhù）射速度太慢（màn），不能及時充滿型腔造成製品表麵密（mì）度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊（diàn）過大、料溫太低（dī）或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道（dào）→慢速填（tián）滿澆口→快速注（zhù）射→低壓慢速（sù）將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低（dī）、轉速（sù）太高，使（shǐ）螺杆退回太快（kuài），空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四（sì） 原料（liào）方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙（wū）染或含有（yǒu）有害性屑料時原（yuán）料（liào）容易受熱（rè）分解。

（2）再（zài）生料料粒結構疏鬆，微孔中儲（chǔ）留的（de）空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料（liào）的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮（huī）發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑（jì）白（bái）油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或（huò）混合不均，以積集（jí）狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號（hào）的塑料，本（běn）身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有（yǒu）微（wēi）量水分時，可能發生（shēng）催化裂化反應。對（duì）這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬（yìng）脂酸及其鹽類（每10kg料可加（jiā）至50g），以盡量降低其加（jiā）工溫度。

五 製品設計（jì）方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造（zào）時應適當加大主流道、分流（liú）道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕（hén）

熔（róng）融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連（lián）貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時以及發生澆（jiāo）口噴射充模時，因不（bú）能完全融合而產生線狀的（de）熔接（jiē）痕。熔（róng）接痕的存在（zài）極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接（jiē）痕（hén）的辦法（fǎ）與（yǔ）減少製品凹（āo）陷的方法基本相同（tóng）。

一 設備（bèi）方麵：塑化不良，熔體溫度不（bú）均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過（guò）低，應適當提高模具溫（wēn）度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹（xiá）或（huò）過淺，冷料井小（xiǎo）。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位（wèi）置。澆（jiāo）口（kǒu）開（kāi）設要盡量（liàng）避（bì）免熔體在嵌（qiàn）件、孔洞的周圍（wéi）流動。發生噴（pēn）射充模的澆口要（yào）設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不（bú）用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設（shè）、擴張或（huò）疏通排氣通道，其（qí）中包括利用鑲件、頂針縫隙（xì）排氣。

三（sān） 工藝方（fāng）麵

（1）提高注射（shè）壓力，延（yán）長（zhǎng）注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度（dù）：溫度高塑料的黏度（dù）小（xiǎo），流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的（de）分（fèn）解。

（4）脫模（mó）劑（jì）應盡（jìn）量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高（gāo）螺杆轉速，使塑（sù）料（liào）黏（nián）度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少（shǎo）配方中（zhōng）的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時（shí）改用流動性好的（de）或耐熱（rè）性（xìng）高的（de）塑料。

五（wǔ） 製品設計方麵（miàn）

（1）壁厚小，應加厚（hòu）製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應（yīng）以調整。

1.6.6 發脆

製品發（fā）脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或（huò）障（zhàng）礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在（zài）機筒內塑化不充分；機器塑化（huà）容量太大，塑料在機筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間（jiān）過長，塑料容易老化，使製品變（biàn）脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置（zhì）不當，應盡量安排得平衡合理或增（zēng）加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調（diào）高它。如果物料容（róng）易降解，則應提（tí）高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低（dī）螺杆預（yù）塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆（sōng），並減少塑料因剪切過熱而（ér）造成的降解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良（liáng），容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等（děng）更（gèng）是如此。

（4）型腔型芯要有適當的（de）脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮（suō）短冷卻時（shí）間；型腔難脫時，要降（jiàng）低型腔（qiāng）溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌（qiàn）件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌（qiàn）件注塑。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料混（hún）有其（qí）它雜質或摻雜了不適當（dāng）的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有（yǒu）些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與（yǔ）水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變（biàn）。

（3）塑料再生次數太（tài）多或再生料含量太高，或在機筒（tǒng）內加熱時間太長，都（dōu）會（huì）促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量（liàng）分布大（dà），含有剛性分子鏈等不均（jun1）勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料（liào）摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發（fā）脆的原因。

五 製品設（shè）計方麵

（1）製品帶有（yǒu）容易出現應力開裂的（de）尖角、缺口或厚度（dù）相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空（kōng）太多。

1.6.7 變色（sè）

造成變色的（de）原因也是多方麵的（de），主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹（gàn）淨。灰塵或其它粉塵沉（chén）積在料鬥上（shàng）使物料（liào）受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或（huò）加熱係統失（shī）調造成溫控失靈（líng）。

（3）機筒中有障礙物，易促（cù）進塑料降解；機筒或螺槽內（nèi）卡有金屬異物，不斷磨削使塑料（liào）變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與（yǔ）氧氣劇（jù）烈反應，燒（shāo）傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多（duō）。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性（xìng）還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及（jí）分流道尺寸（cùn）太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太（tài）高。

（3）注射（shè）壓力（lì）太高、時間過長，注射（shè）速度太快使製品變色。

四 原料方麵（miàn）

（1）物料（liào）被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑（hēi）液（yè）

造成這種缺（quē）陷的原因主要是在設（shè）備和原料方麵：

一 設（shè）備方麵

（1）機（jī）筒中有焦黑的材料。

（2）機筒（tǒng）有裂痕（hén）。

（3）螺杆（gǎn）或柱塞磨損。

（4）料（liào）鬥附近不清潔。

二 模具方（fāng）麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒（shāo）焦暗紋

一 設備（bèi）方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方（fāng）麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小（xiǎo）或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯（huì）合較慢造（zào）成排氣困難（nán）。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓（yā）太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量（liàng）高（gāo）。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤（zé）不好

一 設（shè）備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料（liào）時機（jī）筒未清洗幹淨。

二 模具（jù）方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗（cū）糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小（xiǎo）或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方（fāng）麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆（jiāo）口或塑件緊縮在模具內（nèi）)

一 設備方麵：頂（dǐng）出力不（bú）夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位（wèi）置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣（qì）不（bú）良。

（4）澆（jiāo）道壁或型（xíng）腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進（jìn）料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直（zhí）徑。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注（zhù）射壓（yā）力太高或保壓及（jí）冷卻（què）時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲（qǔ）變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不（bú）當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模（mó）具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力（lì）太高（gāo）或注射速度太快。

（3）保壓時（shí）間太長或冷（lěng）卻（què）時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影（yǐng）響聚乙烯（xī）的結（jié）晶度而導致製品（pǐn）

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁（bì）厚過（guò）小。

（2）製品結（jié）構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統（tǒng）不（bú）正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係（xì）統出現故障（zhàng）。

二 模具方麵：

（1）澆口及（jí）流道（dào）尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製（zhì）不合理。

（2）注射壓力（lì）低（dī）。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或（huò）注（zhù）射周期不（bú）穩定。

四 原料方（fāng）麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有（yǒu）變化（huà）。

（2）物（wù）料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳（jiā）。

二 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保（bǎo）壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫（tuō）模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級（jí）不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方（fāng）麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹（zhàng）和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡（pào），這是（shì）由於未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓力的作用下釋放（fàng）氣（qì）體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

（1）降低模（mó）溫，延長開模（mó）時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期（qī）；減少（shǎo）流（liú）動阻力。

（3）提高保（bǎo）壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太（tài）厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高（gāo），製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背（bèi）壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度（dù）。

（2）模具溫度高（gāo），影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加（jiā）強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自（zì）動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能（néng）力大的機器（qì）或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油（yóu）壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴（zuǐ）流涎。應控製好機筒（tǒng）和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模（mó）具,減少壁（bì）厚。

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