一、注（zhù）塑製（zhì）品開（kāi）裂的原因（yīn）分析（xī）

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按（àn）開裂時間分脫（tuō）模開（kāi）裂和（hé）應用開裂。

主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成（chéng）：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓（yā）時間過長，都會造成內應力過（guò）大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具（jù）溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫（wēn）防止分解。

• 預防由（yóu）於熔接（jiē）痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常（cháng）消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘（cán）餘應力，可通過在（zài）成型後立即進行退火熱處理來消除內應（yīng）力（lì）而減少裂紋（wén）的生成。

2. 模（mó）具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠（gòu），脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵（miàn）要有足夠光滑，這樣才防止（zhǐ）由於（yú）外力導（dǎo）致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製（zhì）件結構不（bú）能太薄（báo），過渡部（bù）份應盡量采用圓弧過渡，避（bì）免尖角、倒（dǎo）角造成應力集中。

• 盡（jìn）量少（shǎo）用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件收縮率不同造成（chéng）內應力加大。

• 對深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流（liú）道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上（shàng）。

3. 材料方麵

• 再生（shēng）料（liào）含量太高，造成製件（jiàn）強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強度而出現頂出開（kāi）裂。

• 材料本身不（bú）適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開裂（liè）。

4. 機台方麵

注塑機塑化容（róng）量要適當，過小塑化不充分未能完全混合（hé）而變脆（cuì），過大時會降解。

二（èr）、注塑製品氣泡的（de）原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開（kāi）模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體（tǐ）幹擾問題。真空泡的形成是由於（yú）充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作（zuò）用下，與型（xíng）腔接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損（sǔn）失（shī）的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提（tí）高模溫，特（tè）別是形成真（zhēn）空泡（pào）部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的（de）消耗。

• 改（gǎi）進（jìn）模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由（yóu）於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各向收縮率不（bú）同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地（dì）在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹（qiào）曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變（biàn）形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了製件（jiàn）的翹（qiào）曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從（cóng）模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方（fāng）麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

• 冷卻係統的（de）設計要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同（tóng）而造（zào）成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內（nèi）的（de）密（mì）度差、壓力（lì）差、溫度（dù）差。

• 製（zhì）件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡（héng）。

• 排氣要良好。

• 增加製件（jiàn）壁厚或增加抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的（de）材料強度不足。

2. 塑料方麵（miàn）

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增（zēng）大（dà）而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變（biàn）形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變形（xíng）。

• 模（mó）具溫度過高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製件過（guò）熱而出現頂出變形。

• 在（zài）保持最低限度充料量下（xià）減少螺（luó）杆轉速和背壓降低密度來限（xiàn）製內應力的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫模後（hòu）進行退火處理（lǐ）。

四、注塑製品色條（tiáo）色線色花分（fèn）析（xī）

這（zhè）種缺陷的出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製件較（jiào）常出現的問（wèn）題（tí），雖然色母粒（lì）著（zhe）色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑（sù）料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶（dài）有區域（yù）性色澤差異。

解決辦法：

• 提高（gāo）加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使色（sè）母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆（gǎn）轉速一定的情況下（xià），增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修（xiū）改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均（jun1）勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹（āo）陷的原因分（fèn）析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種（zhǒng）情況的主要原因有（yǒu）：

1. 加工方麵

• 射（shè）嘴孔太大造成融料回流而出現（xiàn）收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖（suǒ）模力不足造成飛邊也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不（bú）足應選用塑化量大的機（jī）台，檢查螺杆（gǎn）與料筒是（shì）否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設（shè）計（jì）要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證（zhèng）各部份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻（zǔ）力不（bú）能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要（yào）適當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件（jiàn）應提高溫度，保證料流（liú）暢順（shùn），對厚壁製件（jiàn）應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加（jiā）冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶性（xìng）塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結（jié）晶，減少收縮凹陷（xiàn）。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化（huà）大，特別是前（qián）爐溫度，對流動性（xìng）差的塑（sù）料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓（yā）力、速度、背（bèi）壓過（guò）大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料（liào）量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足（zú）。

• 對於不要（yào）求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及（jí）早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光（guāng）線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這是由於拉應力的垂直方（fāng）向產生了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型（xíng）流動取向而與未取向部分折完（wán）率差異表現出來（lái）。

解決方法：

• 消（xiāo）除氣體及其它雜質的幹擾，對塑（sù）料充分幹燥。

• 降（jiàng）低料溫，分段調（diào）節料筒溫度（dù），適當提高模溫。

• 增加注（zhù）射（shè）壓力，降低（dī）注射速度（dù）。

• 增加或減少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

• 改善流道及型腔（qiāng）排（pái）氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道和（hé）澆口可能的堵塞。

• 縮短成（chéng）型周（zhōu）期，脫模（mó）後可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加（jiā）熱（rè）到160℃以上保持數分（fèn）鍾。

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