一（yī）、模具空運行測試，驗證模具的動（dòng）作

1. 模具低壓下的開合模（mó）狀況（kuàng）檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開（kāi）合過程中有無異常聲響，有無阻滯現（xiàn）象；

• 模（mó）具開合動作（zuò）順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分（fèn）快（kuài）、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現（xiàn）象；

• 平（píng）麵處的頂針（司筒（tǒng））頂出後，是否（fǒu）會發生鬆（sōng）脫或卡死；

• 斜麵頂（dǐng）針或司筒裝置，是否加定（dìng）位銷(防止鬆（sōng）動或轉動）；

• 頂（dǐng）出係（xì）統（頂（dǐng）針或頂塊）頂出時是否（fǒu）有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查（chá）

• 模具分快、中、慢速度各複位3次（cì），觀看是（shì）否能回到（dào）位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂（dǐng）出時是否與行位的動（dòng）作發生幹涉（滑塊是否（fǒu）回（huí）到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作（zuò）的檢（jiǎn）查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發（fā）生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽（chōu）芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平（píng）衡性的測試

• 連續依（yī）次打（dǎ）5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最（zuì）小的重量差異小於2%的（de）重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不（bú）平（píng）衡；

• 如（rú）果是單型（xíng）腔（qiāng）模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所（suǒ）示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循（xún）環周期不（bú）變（一（yī）直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔（qiāng）的產品重量，把數據依次（cì）記錄在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保（bǎo）壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖（suǒ）模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減（jiǎn）少5Ton，每次成（chéng）型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷（lěng）卻時間（jiān）的確（què）定方法

• 在注塑工（gōng）藝條件合（hé）適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時（shí）間（初選一較長的冷卻時間，使產品（pǐn）完全（quán）冷卻），打3模產品（pǐn），測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺（chǐ）寸，觀察膠件（jiàn）變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打（dǎ）3模；

• 減少冷卻（què）時（shí）間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻（què）時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約（yuē）15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳（jiā）冷卻時間的依（yī）據——考（kǎo）慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻（què）時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模（mó）溫（wēn）60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示（shì）成型品（pǐn）的（de）最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模（mó）溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的（de）測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量出（chū）的數據填入表中；

• 測量並記錄（lù）冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出（chū）運動粘度；

• 按如下公式計算（suàn）出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動（dòng）粘度（dù）；

• 冷（lěng）卻水的流動在（zài）紊流狀態下，才有較好的冷卻效（xiào）果（ Re ＜2000為（wéi）層流狀態； Re ＞4000為紊（wěn）流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七（qī）、模具冷卻（què）均勻性（xìng）的（de）測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選（xuǎn）10個點的溫度，記錄下（xià）來；

• 各測量點得實際（jì）溫度（dù）與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果（guǒ）不均，應（yīng）改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確（què）定射膠起始位置後，逐步增加注（zhù）射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（zhì）（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記（jì）錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠（jiāo）峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察（chá）並記錄填充到（dào）膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最（zuì）佳的（de）注射速度。

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