常見的塑膠（jiāo）模具故障原因（yīn）及其解決方法詳情如下：

一、定距（jù）拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭扣之類（lèi）的定距（jù）拉緊機構一（yī）般用於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作要求（qiú）必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去（qù）同步，勢必造成被（bèi）拉（lā）模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免（miǎn）使用，可（kě）以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可（kě）采用（yòng）彈簧推出定模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑（huá）動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓油缸抽（chōu）芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模（mó）具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和（hé）生產效率，如冷卻不良，製品（pǐn）收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模具整（zhěng）體或局部過熱（rè），使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要（yào）因為模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這（zhè）個係統，特別是大中型模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造者有時不（bú）重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低（dī）強度（dù）鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距（jù）大，造成注射時模板下彎。

故動模板（bǎn）必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可（kě）用（yòng）A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方（fāng）設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能力（lì）。

四、頂杆彎曲，斷裂或（huò）者（zhě）漏料。

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為（wéi）了解決這個問（wèn）題（tí），頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫（háo）米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困（kùn）難。

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方向有刀（dāo）痕。其次（cì）是材料太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產（chǎn）生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂出機構。

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