注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可（kě）能出（chū）現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料（liào）品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和每（měi）小時的（de）注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位（wèi）置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的（de）塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵（miàn）痕有關（請（qǐng）參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫離形成（chéng）的。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑（sù）料（liào）不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失（shī）過（guò）大；根據實際需要，適（shì）當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法（fǎ）讓產（chǎn）品有足夠的冷卻（què）。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在（zài）冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用（yòng）要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控（kòng）製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與（yǔ）射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固，尤其（qí）是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不（bú）夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫（wēn）度或（huò）用一個獨立的（de）溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口（kǒu）套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴（kuò）大（dà）流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料中。這與厚度有（yǒu）關，而且常因塑料（liào）收（shōu）縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑（sù）速度。（例如對非結晶（jīng）體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件（jiàn），讓塑料（liào）徹底幹燥（zào）。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低（dī）注射速度。

注塑（sù）件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特（tè）征

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結（jié）構不合理（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期（qī）時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件）頂出（chū）後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變（biàn）化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料（liào）的麵（miàn）過熱。

4、流道不（bú）合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作（zuò）是否穩定（dìng）。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有（yǒu）異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉（hóu）區或（huò）降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大（dà）的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質（zhì）或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注（zhù）塑量（liàng）和塑化能（néng）力（lì），然後與實際注塑（sù）量和每（měi）小時的注塑料（liào）用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有（yǒu）穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的（de）塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝（yì）。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避（bì）免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的（de）範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模（mó）具的（de）塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間（jiān）、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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