產品完成一（yī）個成形周期後開模，產品會（huì）包裹在模具（jù）的一邊，必須將（jiāng）其從模具上取下來，此工作必須由頂出（chū）係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部（bù）分，一般由頂（dǐng）出，複位和頂出導（dǎo）向等三部分組成．

 

1、按動力（lì）來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出（chū）係統頂出（chū）產品．它可使模具結構簡化，脫模（mó）平穩，產品不易變形．但工（gōng）人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使（shǐ）用（yòng）．　

 

2、機動頂出（chū）: 通過注射機動力或加設（shè）之馬達來推動（dòng）脫模機（jī）構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安（ān）裝定（dìng）距拉杆或鏈條，靠（kào）開模力拖動頂出機構（gòu）頂出產品，調模時必（bì）須注（zhù）意控（kòng）製開模行程，適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模具．

 

3、液壓頂（dǐng）出: 在模具上安裝專（zhuān）用油缸（gāng），由（yóu）注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓（yā）係統來調節，可在合模之前頂出（chū）係統先回位．

 

4、氣動頂（dǐng）出: 利用壓縮空氣在模具上（shàng）設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件（jiàn）或長筒形（xíng）產品．

 

2、按模具結（jié）構分

一次頂出（chū）機構，二次（cì）頂出機構，母模（mó）頂出（chū）機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構（gòu）等．

 

設計原則（zé）:

1、選（xuǎn）擇（zé）分模麵時盡量使產品留在有脫模機（jī）構的一邊，

2、頂出力和位（wèi）置平衡，確保產（chǎn）品不變形，不頂（dǐng）破．

3、頂針須（xū）設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件（jiàn），安（ān）全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣（yàng），它與產品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管（guǎn），推板，頂出（chū）塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂（dǐng）杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要（yào）有如下：

1.圓形（xíng）因圓形製（zhì）造（zào）加工和修配方便，頂出效果好，在生（shēng）產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品（pǐn），頂變形等不良．在（zài）脫（tuō）模斜度小，阻力大等管（guǎn）形，箱形產品（pǐn）中盡量避免使用．當（dāng）頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形的有托頂（dǐng）針，以加（jiā）強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力大處，不可離（lí）鑲件或型芯太近，對於箱形類等（děng）深腔（qiāng）模具．側麵阻力最大（dà），應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應（yīng）對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之（zhī）加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳（jiā）．

5、在產品（pǐn）進膠口處（chù）避（bì）免設置頂針，以（yǐ）免破（pò）裂．

6、當產（chǎn）品表麵不允許有頂出痕跡時，可（kě）設置頂（dǐng）出（chū）耳再剪除．

7、對於（yú）薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般（bān）為間隙配合．如太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於（yú）加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度（dù），其餘部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防（fáng）止頂（dǐng）針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多（duō）種多樣，須根據頂（dǐng）針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉（lā）杆回位（wèi），彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或（huò）套筒頂針，它適用（yòng）於環形筒形或帶中心孔（kǒng）之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會（huì）使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄（báo）之產品避免使用，以免加工困（kùn）難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適（shì）用於（yú）各種容器，箱形，筒形（xíng）和（hé）細（xì）長帶（dài）中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不（bú）留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格（gé）控製托模行程，推板也（yě）可不（bú）固定．

 

推板（bǎn）與型芯之（zhī）間的配合須順暢，防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑料滲入間隙（xì）中，當產（chǎn）品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一（yī）般會在（zài）公模上設置一菌形閥，在頂出時菌（jun1）形（xíng）閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出（chū）裝置連在（zài）一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常（cháng）設計成頂出塊形式頂出．大多其平（píng）麵為分模麵，下（xià）麵有兩支或數支較大直徑頂杆（gǎn）連接，頂出麵積較大（dà），平穩（wěn）．在有成形麵和（hé）尺寸較大之模具中（zhōng）應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄（báo）肉件（jiàn）時，用壓縮空（kōng）氣頂出（chū），簡單而有效．可（kě）在公（gōng）模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形（xíng）杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮（suō）開啟（qǐ）閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模（mó）．但對於箱（xiāng）形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而（ér）使空氣漏掉，這（zhè）時應配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受（shòu）產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到（dào）理想的頂出效果，具體形式須根（gēn）據產品和模具結（jié）構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出（chū）方式

9.1點（diǎn）狀進膠澆道自動脫（tuō）落（luò）

點澆口在母模一邊（biān），為取出膠道，須加設一分型（xíng）麵．開模後一般（bān）由人工取出（chū）膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設（shè）計成自動脫落裝置，使膠（jiāo）道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉（lā）斷  在（zài）分流道（dào）盡頭鑽（zuàn）一斜孔，開（kāi）模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開（kāi）模一定行程後限位（wèi）杆帶動推（tuī）板將膠道推落．

c.母模推板推（tuī）脫  開模時母模板與母（mǔ）模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動（dòng）一定行程後，限位（wèi）杆（gǎn）限製推（tuī）板移動，推板與（yǔ）模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷（duàn）  對於細長深腔模具，可在母模（mó）設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂（dǐng）針反向（xiàng）頂出（chū）膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模（mó）側頂出方式

一般的產品（pǐn）都（dōu）會留在公模側頂出，但有些產（chǎn）品因形狀特殊或產品（pǐn）特殊要求（qiú），頂出裝置（zhì）必須設在母模．因母模是固（gù）定的（de）機台，頂杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或外力來完（wán）成．常見（jiàn）的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或（huò）側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式（shì）．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本（běn）身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模（mó）而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪（guī）橡膠做成螺紋型芯，開（kāi）模時用彈簧先退出型芯中頂（dǐng）杆，使橡膠型芯產（chǎn）生向內收縮，再用頂針將產品脫（tuō）出．此方式能簡化模具結構，但（dàn）橡膠型芯壽命較短（duǎn），隻適（shì）用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊合（hé）起來組成完整螺（luó）紋或產品頂（dǐng）出後用（yòng）手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋（wén）脫出時必須作相對轉動，模具上必（bì）須要有止轉裝置來保（bǎo）證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉（zhuǎn）花紋，公模仁回轉時產品可（kě）自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必（bì）須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵（miàn）設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品（pǐn）有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道（dào）也可將產品帶（dài）出，但對於軟性（xìng）塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常（cháng）用（yòng）的有人工，電動（dòng），油缸，氣缸（gāng），液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾（jǐ）扣螺紋，螺（luó）紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設（shè）計冷卻係統（tǒng）的目的（de）在於（yú）維持模（mó）具適當而（ér）有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時，模具設計者必須根（gēn）據塑（sù）件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置與冷（lěng）卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸（cùn），以方便加（jiā）工與組裝。設計（jì）冷卻係（xì）統時，模具設計者必（bì）須根（gēn）據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置（zhì）與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與（yǔ）尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的冷卻（què）時（shí）間，就應避免（miǎn）塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨（suí）其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷（lěng）卻孔道最好設置是在公（gōng）模塊與母模塊內，設在（zài）模（mó）塊以外的冷卻孔（kǒng）道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的（de）距離應維持（chí）為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深（shēn）度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之（zhī）間的間距應維持3~5倍直徑（jìng）。冷卻孔道直（zhí）徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速（sù）率與（yǔ）熱傳（chuán） 
塑件兩側的溫度應維持（chí）在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在（zài）10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在（zài）層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳（chuán）導和熱對流兩種方式傳熱，結果（guǒ），熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增加冷卻劑的流動速（sù）率，否則，隻（zhī）會小幅地改善熱傳，卻造（zào）成（chéng）冷卻管路（lù）的高壓力，需要更高的幫浦費（fèi）用。圖6-59說明了一（yī）旦冷（lěng）卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱（rè）傳（chuán）速率或冷卻時間（jiān），但是壓力（lì）降與幫浦成本卻顯著提高（gāo）。

 

冷卻（què）劑會向阻力最低的路徑（jìng）流動（dòng）。有時候可以嚐試（shì）使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間（jiān）的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分（fèn）析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止（zhǐ）冷卻（què）管路和快捷方式冷卻管路（lù），以及冷卻管（guǎn）路的高壓力降。

 

排（pái）氣係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特（tè）別是在快（kuài）速注塑成型中對注塑模（mó）的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體（tǐ）的來（lái）源（yuán）： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原（yuán）料含有未被幹燥（zào）排除（chú）的（de）水分，它們在（zài）高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所（suǒ）產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添（tiān）加劑揮發或相（xiàng）互發生化學反應所生成（chéng）的氣體

 

2、注塑模的排氣（qì）不良，將會給塑件的質（zhì）量等（děng）諸多方麵帶來一係列的危（wēi）害。主要表現如下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將（jiāng）取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時（shí），將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在（zài）型腔內形成高壓，並在一定（dìng）的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔（kǒng）、組織疏鬆、空洞、銀紋等（děng）質量缺陷。 

3、由於氣體被（bèi）高度壓縮，使得（dé）型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化（huà）和燒焦現象。它（tā）主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸（tū）緣處。 

4、氣體（tǐ）的排除（chú）不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件（jiàn）的力（lì）學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中氣（qì）體（tǐ）的阻礙，會降低充模速度，影響（xiǎng）成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要（yào）點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製（zhì）造與（yǔ）清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分（fèn）；

3、排氣方向不應（yīng）朝向操作人員，並應加工成曲線或折（shé）彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣（qì）道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬（kuān）：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模（mó）具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體（tǐ）抽淨。但需要配（pèi）備（bèi）抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔、型芯（xīn）鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件（jiàn）配（pèi）合間隙（推杆、塊）

4）分型麵（miàn）間隙（粗（cū）糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長（zhǎng）了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持（chí）暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的（de）相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好（hǎo）的效果。當型腔某些部位排氣困（kùn）難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十（shí）分明顯。模具使用時應（yīng）注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣（qì）係（xì）統應保證（zhèng）氣（qì）體順利逸出，塑料熔體（tǐ）不能流（liú）出。

 

塑料（liào）材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產（chǎn）生醫療（liáo）的間（jiān）隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排（pái）氣間隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係（xì）統

 

當塑料製品側（cè）壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必須將成型（xíng）孔，凹槽及凸台的成型零件做成（chéng）活動的，稱為活動型芯。完成活（huó）動型抽出和複（fù）位的機（jī）構叫做抽苡機構。

 

1、抽（chōu）芯機構（gòu）的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢（jiǎn）的開模動作，通過抽芯機來（lái）帶活動型芯，把型芯（xīn）抽出。機動抽芯具（jù）有（yǒu）脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣（guǎng）泛采用。按其傳動機構可分（fèn）為以（yǐ）下（xià）幾（jǐ）種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽（chōu）芯

開模時（shí），依（yī）靠人力直接或通過傳遞零件（jiàn）的作用抽出活動型芯。其缺（quē）點是生（shēng）產，勞動強度大，而且由於（yú）受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製（zhì）造模具周期短，適用於塑料製品試製（zhì）和小批量生（shēng）產（chǎn）。因（yīn）塑料（liào）製品特點的限製，在無法（fǎ）采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動（dòng）機構又可分為以（yǐ）下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

 

3．液（yè）壓抽芯

活動型（xíng）芯的，依靠液壓（yā）筒進行，其優點是根據（jù）脫模力的大小和抽芯距（jù）的長短可更換（huàn）芯液（yè）壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長（zhǎng）的（de）抽芯距（jù），由於使用高（gāo）壓（yā）液體（tǐ）為動力，傳遞平穩。其（qí）缺點是增加了操作（zuò）工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固（gù）裝在滑塊上，防止在抽芯（xīn）進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等（děng）現（xiàn）象。

3、滑塊限位裝裝置（zhì）要可靠，保證開（kāi）模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射（shè）時向壓力（lì），應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可（kě）做（zuò）成一體。鎖緊塊的斜角（jiǎo）θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法（fǎ）帶動（dòng）滑塊運（yùn）動。

5、滑塊完成抽（chōu）芯運動後（hòu），仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊（kuài）在開始複位時容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留（liú）在定模上，開模（mó）前必須先（xiān）抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計（jì）

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所（suǒ）需的脫模力較大時，可選用（yòng）斜滑（huá）塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構（gòu）的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的（de）脫模力，因（yīn）此（cǐ），斜滑（huá）塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易（yì）發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過（guò）導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單（dān），安全可靠，製造比較方便（biàn）。因此，在（zài）塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜（xié）滑（huá）塊的組合形式  斜滑塊的組合，應（yīng）考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的（de）外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡（jì）。同時還要考慮滑塊（kuài）的組合部分有（yǒu）足夠的強度。如（rú）果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

標題：注塑模（mó）具入門知識分享（xiǎng）(三) 網址（zhǐ）：http://www.lw2007.com/news/show/id/1429.html

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