(1)澆（jiāo）注係統凝料延（yán）時頂出 注（zhù）塑（sù）模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模（mó）具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能（néng）夠做到澆口和塑（sù）件自動切斷。注意（yì）主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道（dào）凝料超前頂出的設計實例（lì）。注塑模具加工在（zài）完成注（zhù）射成型後，動、定模打開，注（zhù）塑機頂棍通過K.O孔（kǒng）推動推（tuī）杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由（yóu）於浮動推杆（gǎn）下有一段（duàn）空行程（chéng）T,複位杆沒有和推（tuī）杆同步頂出，而是在流（liú）道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝（níng）料已和塑件分（fèn）離，從而實現（xiàn）注塑模（mó）具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流（liú）道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出（chū）時流道凝料超前頂出的實例。注塑模（mó）具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道（dào）推杆,注塑模具廠（chǎng）將流道（dào）凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推（tuī）杆（gǎn）固定板和浮動（dòng）推杆，塑件和流道凝（níng）料脫離注塑模（mó）具。

1.如何做到進料平衡（héng）

平衡進料是澆（jiāo）注係統設計時保證塑件質（zhì）量的一（yī）個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模（mó），要求（qiú）所有熔體的流動路徑應該（gāi）同時以（yǐ）相同的壓力充滿（mǎn）型腔各角落;對多（duō）個型腔注塑模，要求每個型腔都應在（zài）同（tóng）一時間（jiān）、以相同的（de）壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓（yā）力，而過（guò）高的壓力可能造成以下四個（gè）方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮（suō）率不（bú）同，將導致注塑模具（jù）加（jiā）工塑件尺寸的不一致及翹曲變形（xíng）; c.脫模時造成（chéng）塑件（jiàn）粘模（mó）、頂白（bái）; d.注塑模具局部長期承受過（guò）高的壓力將會變形而縮短（duǎn）注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷（xiàn）。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡（héng）的流（liú）動往往導致分子取向的不（bú）規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠多腔注（zhù）塑模具中，分流道的布置有平衡布置和（hé）非平衡布置兩種，平（píng）衡布置是指熔體在（zài）差不多（duō）相同的時間內進入各個型腔（qiāng）。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾（jǐ）點說明（míng）：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都（dōu）可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點（diǎn）是流道凝料多，注塑模具廠對注塑（sù）模具加工分型麵利用（yòng）率不高，冷（lěng）卻水管（guǎn）加工較困難。

(3)以（yǐ）上平（píng）衡布置隻是用於相同塑（sù）件或體（tǐ）積大致（zhì）相等的多腔注塑模具，如果是（shì）體積相差致大的多（duō）腔注塑模，要達到（dào）進料平衡，還（hái）需要再調整澆口的寬（kuān）度尺（chǐ）寸或分流道截麵尺寸。

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