當前，很多模具都采用快走絲線割機（jī）加工，線切割後的工件表麵（miàn）粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工時（shí），放電區電流密（mì）度（dù）高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割麵表（biǎo）層硬度僅20HRC左右（yòu），而內部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其後為熱（rè）影響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的是（shì），原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應力（lì）也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度（dù）極限而產生微裂紋，從而大大縮短衝（chōng）模壽命，因此，線切割（gē）不能作（zuò）為凸模（mó）、凹模的最終加工工序。
    目前，多數（shù）模具加工企業（yè）是在（zài）線切割後，用研（yán）磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進（jìn）行裝配使用。這（zhè）樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線（xiàn）切割造成的應力（lì）區的應力狀態，即使增大線切割後的研磨餘量（liàng），但因高硬層硬度高（達70HRC），研（yán）磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並不能提高衝模壽（shòu）命，因為其脆性（xìng）大是產生裂紋、崩刃的根本原因（yīn）。
    線切割後磨削加工，可去掉低硬度的白（bái）層和高硬層，提高衝模壽（shòu）命。因（yīn）為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線（xiàn）切割（gē）產生的熱應力疊（dié）加，無疑也（yě）會加劇衝模損壞。若在磨削後，再進行低（dī）溫時效處理，則可消除應力（lì）影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高（gāo）。因為幾何形狀（zhuàng）複（fù）雜的（de）衝模大多數是采用線切（qiē）割加工，所以，磨削（xuē）形狀複（fù）雜的衝模必須采用價格昂貴的坐標磨床和光（guāng）學曲（qǔ）線磨床，而這兩種設（shè）備（bèi）一般線切割廠家都不具備（bèi），故推（tuī）廣困難。
    高速走（zǒu）絲電火花線切割加工中，工作液是脈衝放電的介質，對加工的影響很（hěn）大。工作液一般要求有一定的絕緣（yuán）性能、較好的洗滌性能、較好（hǎo）的冷卻性（xìng）能和對環境無汙染，對人體無危害。工作液的配置也相當重要，太濃、太（tài）淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在1:10到（dào）1:20範圍內。切割速度要求高（gāo）或（huò）大厚度工（gōng）件切割時，濃度適當低些，這樣加工比較穩定，且不易（yì）斷絲。但工作液濃度（dù）也不能太低（dī），否則（zé），將使工作液（yè）絕緣性能降低，電（diàn）阻率減小，冷卻能力增強，從而降低（dī）了（le）對工件的潤滑作（zuò）用，不利於排屑，也容易（yì）斷絲。
    為保證工作液通（tōng）道無阻塞，工作（zuò）液流量的大小也（yě）應（yīng）適當控製（zhì），一般在切割完畢時，因工件被切（qiē）割段在工作液力作用下產生下垂，切割部位脫落（luò），電極絲極易被夾（jiá）斷，此時，應使工作（zuò）液保持一定的壓力（lì）和（hé）流（liú）量，及時把腐蝕（shí）物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性（xìng）材料時，特別是在切（qiē）割材料比較（jiào）厚的情況下，為了提高加工效率和表麵光潔度（dù），減少斷（duàn）絲（sī）現象，可采用（yòng）一些專用冷卻液，也有利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地加工出符合要求的工件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣（yàng）的各項技術要求。工（gōng）作液要（yào）及時更換，保持一（yī）定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞（sāi）、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合理選用脈衝電（diàn）源參數，加工不穩定（dìng）時要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加工過程中進行（háng），以免開關接觸（chù）不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至斷絲。在切割完（wán）畢時，切除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時固定，避免斷絲。