在製造業高速（sù）發展的今天，如何降低模具開發周期長、成（chéng）本高的問題，成為大家追求（qiú）的一個新目標。 
產品設計（jì） 
1．板材選擇 
    在滿（mǎn）足整車強度要求（qiú）的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款（kuǎn）前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很（hěn）高按照一般工藝開發的（de）模（mó）具成形後開口回彈（dàn）達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回（huí）彈補償進行多次試驗（yàn），不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發（fā）時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避（bì）免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應（yīng）用 
    衝壓同步工（gōng）程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進（jìn）行產品工藝性分（fèn）析（xī），把錯誤和缺（quē）陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使工裝製造在最短的時間內開（kāi）始，為製造提供充足的（de）時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的（de）生產線有兩類：手動（dòng）生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料（liào）板與工作台的夾角必須大於（yú）20°，加上（shàng）自動線模具送料高度要求（qiú）一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整（zhěng）車來講，降低模（mó）具高（gāo）度是（shì）節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題（tí）。各企（qǐ）業（yè）可以根據自身情況選擇生產（chǎn）方式和（hé）生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後（hòu）考（kǎo）慮拉延（yán）工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠（gòu）成形，采用落料（liào）後成形方（fāng）法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容（róng）易確保（bǎo）產品品質，調試周期可以縮短。所以兩（liǎng）者應結合考慮（lǜ）後製定最優工（gōng）藝。 
（2）用套裁工藝（yì）進行落料生產 部分製件（jiàn）落（luò）料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最大限度要求實（shí）現左右件合模或（huò）一模（mó）多腔的（de）方式，如果將左右件合模生（shēng）產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝（yì）的模具外形尺寸（cùn）。相比較來說可以節約（yuē）一套導向機構，還（hái）使整體（tǐ）模具的重量減少。對於窄長類零件建議使用一模多（duō）腔的方式進行生（shēng）產。 
2．模具設計 
    模具結（jié）構設計中，有些結構是（shì）多餘的。例（lì）如為保證取（qǔ）件順暢，模具上往往保留氣（qì）動頂料裝置，這個在實際（jì）生（shēng）產中幾（jǐ）乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響（xiǎng）到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽（shòu）命為50萬（wàn）衝次，但在目前多品種、中小批量生產（chǎn）中，模具使用壽命繼續按（àn）50萬衝（chōng）次的要（yào）求就（jiù）有（yǒu）些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低（dī），混合澆鑄難以實現（xiàn）。拿（ná）翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係（xì）列、MoGr合（hé）金（jīn）以及空冷鋼等高（gāo）硬（yìng）度、耐磨的材（cái）料。采用拚合（hé）鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整（zhěng）體鑲塊（kuài）或拚合鑲塊。