在模具設計方麵，影響塑件變（biàn）形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑（sù）模具澆口的位置、形式和澆（jiāo）口的數量將影（yǐng）響塑（sù）料在模（mó）具型腔內的（de）填充狀態，從而導致塑件產（chǎn）生變（biàn）形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動和補縮引起的內（nèi）應力越大;反之，流動距離越短，從澆口（kǒu）到製件流動末端的流動時（shí）間越短，充模時凍（dòng）結（jié）層（céng）厚度減（jiǎn）薄，內應力降低，翹曲變形（xíng）也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使（shǐ）塑件發生翹曲。
如果在注射成（chéng）型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出（chū）係統布置不平衡，將造成頂出（chū）力的不平衡而使塑件變形。因此（cǐ），在設計頂出（chū）係統時應力求與（yǔ）脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太（tài）小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產（chǎn）生變形。頂杆的布置（zhì）應盡量（liàng）靠近脫模（mó）阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求（qiú）、尺寸精度與外觀（guān）等)的前（qián）提（tí）下（xià），應盡可能（néng）多設頂杆以減少塑件的（de）總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的（de）塑件時，由於脫模阻（zǔ）力較大，而材（cái）料又較軟，如果完（wán）全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生（shēng）變形，甚至頂穿（chuān）或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與（yǔ）機械式頂出相（xiàng）結合的方式效果會更（gèng）好。