在模（mó）具設計方麵，影響塑件變形的因（yīn）素主要有澆注（zhù）係統、冷卻（què）係統與（yǔ）頂出係統等。

1.澆注（zhù）係統的設計
    注（zhù）塑模具澆口的位置、形式和澆口的（de）數量將（jiāng）影響塑料在模具型腔內的填（tián）充狀態，從（cóng）而導致塑（sù）件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中（zhōng）心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流（liú）動時（shí）間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會（huì）因此大為減少。
2.冷卻係統的（de）設計
    在注（zhù）射過程中，塑（sù）件冷卻速度的不均勻也將形成塑（sù）件收縮（suō）的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產（chǎn）生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具（jù）型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下（xià）來，而貼（tiē）近熱模（mó）腔麵的料層則會繼續收縮，收（shōu）縮的不均勻將使塑件（jiàn）翹曲（qǔ）。
3.頂出係統的設計
    頂（dǐng）出係（xì）統（tǒng）的設計也直（zhí）接影響塑（sù）件的變形。如（rú）果頂（dǐng）出係統布置不平衡，將造成頂（dǐng）出力的不平衡而（ér）使塑件變形。因此，在設計頂出係（xì）統時應力求與脫（tuō）模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能（néng）太小，以（yǐ）防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫（tuō）模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆（gǎn）的布置應盡量靠近脫模阻力大（dà）的部位。在（zài）不影響塑件質量(包括（kuò）使用（yòng）要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減（jiǎn）少塑件的總體變形。
    用（yòng）軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟（ruǎn），如果完全采用單一的機械式頂出方（fāng）式，將（jiāng）使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。