塑膠模具廠指（zhǐ）出，熔融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充模料流中斷（duàn）的區域而以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。塑膠模具（jù）廠指出，此外在（zài）發生澆口（kǒu）噴射充模（mó）也會生成熔接縫，熔接縫處（chù）的強度等性（xìng）能很差。主要（yào）原因分析如（rú）下：

　　1.加工方麵： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低（dī），料筒溫度、模溫過低，造（zào）成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度（dù）過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘（zhān）度（dù）下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量（liàng）太多或質量不好（hǎo）也（yě）會出現熔（róng）接縫。
 

　　(5)降低鎖模（mó）力，方便排氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一（yī）型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開設（shè）排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注（zhù）係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少（shǎo）用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
 

　　(5)必要（yào）時應在熔接縫（féng）處開設熔（róng）合井使熔接縫脫離製件（jiàn）。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠模具（jù）廠指出，對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤（rùn）滑劑及（jí）穩定劑。
 

　　(2)塑料含的（de）雜質（zhì）多（duō），必（bì）要時要換質（zhì）量好的塑料。
 

　　注塑製品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛性（xìng）塑料製件在其澆口附近的表麵（miàn），以澆口為中心的形成密（mì）集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流（liú）形式充（chōng）模時，前端的料一接（jiē）觸到型腔（qiāng）表麵便很（hěn）快（kuài）冷凝（níng）收縮起來，而（ér）後（hòu）來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料（liào）流在前進中形成了表麵震紋。
 

　　解（jiě）決方法：
 

　　(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度（dù），還應提高（gāo）模具溫度（dù）。
 

　　(2)提高（gāo）注射壓（yā）力與速度，使其快速充模型腔。
 

　　(3)改（gǎi）善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大。
 

　　(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計得過於薄。
 

　　注塑製品（pǐn）腫脹（zhàng）和鼓泡的原（yuán）因分析 
 

　　塑膠模具廠指出，有些塑料製件在（zài）成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位（wèi）出現腫脹或鼓泡。這是因為未完（wán）全冷卻（què）硬化（huà）的塑料在內（nèi）壓罰的作用下釋放氣（qì）體膨脹造成。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的冷卻（què）。塑膠模具廠指出（chū），降（jiàng）低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加（jiā）工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形周期，減少（shǎo）流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓（yā）力和時間。
 

　　4.改善製件壁麵（miàn）太厚或（huò）厚（hòu）薄變化大的（de）狀況。