通常精密注塑機有兩個指標：一是（shì）製品尺寸的重複偏差；另一個是製品的重複重量（liàng）偏差。塑膠模具廠指出（chū），前者由於尺寸大小和（hé）製品厚薄（báo）不同難以比較；而後者代（dài）表了注塑（sù）機的（de）綜合水平。

　　一般普通注塑機的重量重複誤（wù）差在1%左右，較好的機器可達到0.8%，低於0.5%為精（jīng）密機，小於0.3%為超精（jīng）密機。塑膠模具廠指出（chū），如前所述，精密注塑機（jī）要求（qiú）製品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以內。 

　　許多精密注（zhù）塑還（hái）要求注塑機具有：

　　①高的注射壓力、高的注射速（sù）度； 

　　②合模係統具有足（zú）夠大的剛性和（hé）鎖模精度。所謂鎖模（mó）精度是指合模力的均勻性、可（kě）調、穩定和重複性高，開合（hé）模位置精度（dù）高；

　　③塑膠模具廠指出，對壓力（lì）、流量（liàng）、溫度、計量等都（dōu）能控製精（jīng）確到相應的精度（dù），可采用多級注（zhù）射（shè），保證成型工藝的再現和製品（pǐn）的重複精度等。 

　　精密注塑（sù）成（chéng）型對注塑機有哪些要求？ 

　　1、技術參數方麵的特點：
 
　　①注射壓力：

　　塑膠模具廠指（zhǐ）出，普通注塑機：147～177Mpa；精密注塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間

　　精密注塑機可實現高壓成（chéng）型的好處是（shì）：
 
　　A、提高精密製品的（de）精度和質量。

　　注（zhù）射壓力對製品成型收縮率有最明顯（xiǎn）的影響，當注射壓力（lì）達到392 MPa時，製品成型收縮率幾乎為零。而這時製品的精度隻受模具控製或環境的影響。實驗證明：注射壓（yā）力從（cóng）98～392 MPa，製（zhì）件的機械強度可提高3～33%。
 
　　B、可減小精（jīng）密製品的壁厚和提高（gāo）成型長度。

　　以PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可成型（xíng）0.8mm壁厚的製品，而精密機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在0.45mm以上的製品。塑膠模具廠指出，超高壓（yā）注射機可獲得流長比更大的製品。

　　C、提高注射壓力可（kě）充（chōng）分發渾（hún）注射速（sù）率的功效。

　　為達到額定注（zhù）射速率，有兩種方式：一是提高係統最高注射壓力；二是（shì）改造注射裝置或注射係統（tǒng）參數，包括螺（luó）杆參數；

　　②射膠速度：

　　精密注射機的注射速度要求高。精密液壓式注塑機的注射速度要求到達（dá）200mm/s以上，全電動式注塑機的注射速度可達到300mm/以上。

　　2、精密注射機在控製方麵的特點（diǎn）：

　　①對注塑成（chéng）型參數的重複精度（再現性）要求高，宜采用多級注射反饋控製。

　　1、多級位（wèi）置控製；

　　2、多級速度控製；

　　3、多級保壓控製；

　　4、多級背壓控製；

　　5、多（duō）級螺杆轉速控製。

　　塑膠模具（jù）廠（chǎng）指出，位移傳感（gǎn）器的精度（dù）至少要（yào）求達到0.1mm，這樣可以嚴格控製計（jì）量行程，注射行程（chéng）以及餘料墊的厚度（射出監控點）。保證每次注射量準確，提（tí）高製品（pǐn）成型精度。

　　②料筒及噴嘴溫度控製要精確

　　溫控係統升溫加熱時超調量要小，溫度的波動要小。塑膠（jiāo）模具廠指出，精密注（zhù）塑采用PID比例、積（jī）分、微分溫度控製，使溫度精確度±1℃之間，超精密注（zhù）塑機的溫度控製精度達±0.1℃，溫度偏差可（kě）穩（wěn）定控製在±0.2℃之（zhī）間。

　　③注塑機液壓油的溫度需要控製

　　注塑機油溫的（de）變化導致注射（shè）壓力的波動，必須對（duì）液壓油采用冷卻裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。

　　④對模具溫度要求控製

　　模具溫度對製件的後（hòu）期熱（rè）收縮有相當大的影（yǐng）響，也會影響製件的表觀（guān）質量和結晶度，還會影響製件的力學性能。若冷卻時（shí）間相同，模具型腔溫度低的製品的厚度，要比溫度高的製品的（de）厚度尺寸大。

　　3、精密注（zhù）塑機的液壓係統

　　①油（yóu）路係統需要（yào）采用比例壓力閥（fá）、比例流（liú）量閥或閉環變量泵係統。

　　注塑機液壓係（xì）統需要采（cǎi）用比例壓力閥、比例流量閥，實現係統（tǒng）不同的工作壓力和流量。無論是定量泵液壓（yā）係統，還是變量泵液壓係統，都存在比例閥，以控製油泵輸出的工作壓力（lì）和工作流量，並實現比例線性調整。

　　②由於精密注塑機具有高速性（xìng），為此必須強調液壓係統的響應速度。 　　

精（jīng）密注（zhù）塑多數是在高射壓和高射（shè）速的情（qíng）況下完成的（連接器或手機按鍵），充填（tián）時間非常短，一般隻有零（líng）點幾秒，這要求係統具備高應答性能（néng），否（fǒu）則出現響應遲滯現象，最終導致係統輸出信號與輸入信號的要求偏差較大，成型工藝調試困（kùn）難（nán），生產中也會（huì）直接影響製件的尺寸（cùn）或重量穩（wěn）定性。注塑機的高應答性取決於控製器的掃描（miáo）時間、油泵的響應時間、油閥的響應時間。塑（sù）膠模具廠指出，對於加裝伺服閥的液壓係統，在響應方麵和重複精度方麵（miàn）就有相當（dāng）的優勢。
　　③在直壓（yā）式合模機構中，把合模部分油路（lù）和注（zhù）射部分油路分開。

　　這種要求（qiú）針對直壓式（shì）注塑（sù）機而言（yán）的，因（yīn）為直壓式注塑機是在（zài）合模起高壓後的瞬間，開始注射熔（róng）體，填充模具型腔。與此（cǐ）同時，必須有油液充填（tián）合模油缸（gāng），形（xíng）成合模高壓力。否則中板（bǎn）會因受到充填（tián）壓力和脹模力的作用而後退，這是不允許（xǔ）發生的。這就要求合模油路和注射油路分離，否（fǒu）則會發生因油液同時充填合模油缸和注射（shè）油缸而發生油泵過載問題，並且會影響注射速度和係統（tǒng）穩定性。 
　　④精（jīng）密注（zhù）塑機的（de）液壓係統，要充分體現機—電—液—儀一體化工程。

　　當前注塑機普遍（biàn）采用全電腦控製，功能逐漸完善，具備“人機對話（huà）”、故障自診斷、成型狀態監控、SPC品質（zhì）監（jiān）測等（děng）智能化功能。注塑機液壓係（xì）統是注塑機各動作發生（shēng）的動力部件，控製器是液壓係統管控（kòng）中心，各類儀表是機台運（yùn）行狀態的輔助監（jiān）控部分。注塑（sù）機其實是機、電、液、儀有（yǒu）機（jī）結合的（de）智能（néng）體。