現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺（quē）。

3、螺杆在行程（chéng）結束（shù）處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓（yā）力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模（mó）具的（de）防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱（rè）料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否（fǒu）錯誤（wù）的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正（zhèng）常，油溫是（shì）否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模（mó）具的（de）塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機（jī）械強度考（kǎo）慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際（jì）需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保（bǎo）壓等（děng）對產品的（de）影響。